Avtomobil təmirinin əsasları. Avtomobillərin təmirinin növləri və təmir metodları



Yüklə 388,09 Kb.
səhifə45/46
tarix14.04.2022
ölçüsü388,09 Kb.
#85433
1   ...   38   39   40   41   42   43   44   45   46
avtomobil temirinin esaslar avtomobillerin temirinin novleri ve temir metodlari

Hissələrin xromlanması

Avotəmir istehsalında qalvanik proseslərdən ən geniş tətbiq olunanı xromlamadır.Xromlamada yeyilmiş hissələrin bərpasında antikorroziya və dekorativ örtüklərin çəkilməsində istifadə edilir.

Xromlama səthi yüksək bərkliyə,yeyilməyə_davamlığa malik olan az yeyilmiş hissələri bərpa etmək üçün istifadə edilir.

Xromlama prosesinin nöqsan cəhətləri də vardır:Prosesin məhsuldarlığı aşağı olur,buna səbəb elektro-kimyəvi ekvivalentin və cərəyana görə hasilatın kiçik qiymətlərdə dəyişməsidir.Çox yeyilmiş hissələri bərpa etmək mümkün olmur,çünki 0.3-0.4 mm-dən artıq xrom örtüyü aldıqda onun mexaniki xüsusiyyətləri zəif olur.

Xromlama zamanı elektrolit kimi xrom anhidridinin sulu məhlulu və sulfat turşusu istifadə edilir.Xrom anhidridinin qatılığı elektrolitdə 150-400kq/m 3 hədlərdə dəyişə bilər.Sulfat turşusunun qatılığı isə xrom anhidridinə nisbətən 1:100 nisbətində götürülür.

Xromlama örtüklərinin xüsusiyyətləri xromlama rejimindən ,xüsusilə cərəyanının sıxlığından və elektrolitin temperaturundan asılıdr.Bu parametrləri dəyişməklə müxtəlif xüsusiyyətə malik üç növ xrom örtüyü almaq olar:boz,parlaq və ağ rəngdə.

Xrom örtüklərinin çəkilməsi hissələrin yorulma möhkəmliyini 20-30%azaldır,buna səbəb daxili gərginliyin əmələ gəlməsidir.Xromlamadan əvvəl hissələr toozdan çirkədn təmizlənir,bərpa olunan səth yeyilmə izləri yox olana qədər düzgün həndəsi forma alınana qədər cilalanır.Xromlanmayan səthləri izolə edirlər.

Kiçik sıxlığa malik elektrolitdən istifadə etdikdə cərəyanın sıxlığı 40-80 A/dm2,elektrolitin temperaturu 50-65dərəcə S götürülür.

Yüksək sıxlığa malik elektrolitdən istifadə etdikdə isə cərəyanın sıxlığı 15-30 A/DM2 ;Temperatur 40-50dərəcə Sqəbul edilir.

Xromlama prosesində cərəyan üzrə orta hasilat 13-15%,xromun çökmə sürəti isə 0.02-0.04 mm\saat olur.


Nikelləmə

Nikelləmə ilə korroziya mühitində işləyən hissələrin yeyilmiş səthləri bərpa edilir.Nikelləmənin 2 üsulu geniş tətbiq olunur:elektrolitik və kimyəvi.

Elektrolitik nikelləmə tərkibində 2-3 % fofor olan nikel – fosfor örtüyünün alınma prosesinə deyilir.Belə örtüklərlə səthi bərkliyi Hµ=3.5-7.2 Qpa olan və sürüşmə yastıqları ilə qovşaqda olan hissələrin bərpasında istifadə edilir.

Elektrolitin turşuluğu 1 pH olmalıdır.Turşuluq artdıqca örtüyün kovrəkliyi artır.Proses həll olunan nikel anodla aparılır.Elektrolzin rejimi :cərəyanın sıxlığı 5-40 A/DM2 elektrolitin temperaturu 75-95dərəcə S .Rejimdən asılı olaraq örtüüyün bərkliyi Hµ=3.5-7.2 Qpa təşkil edir.

Elektrolitik nikelləmə prosesinin xormlamaya nisbətən üstünlüklərindən cərəyan üzrə yüksək hasilata – 90-95 % az elektrik enerji sərfinə,yüksək örtük çəkmə sürətinə malik olmasını göstərmək olur.Lakin elektrolitik xrom örtüyü yeyilməyə davamlılığına görə əvəz edilməsidir.

Kimyəvi nikelləmə - hissənin səthində nikel duzu və qipofosfit məhlullarından kontakt üsulu ilə örtüyün alınma prosesinə deyilir.Bu zaman elektrik enerjisi sərf olunmur.Nikel-fosfor örtüyünün tərkibində 3-10% fosfor olur və termiki emaldan sonra yüksək antifriksion xüsusiyyətə malik olur.

Nikel – fosfor örtüyünü Sn ,Cd ,Pb ,Mn –dən başqa bütün metallara çəkmək olur.

Yeyilməyə davamlı nikel – fosfor örtükləri turşulu və qələvili elektritlərdən alınır.Elektroliin tərkibi :nikel- xlor 21-22kq/m3 ,natrium – qipofosfit 22-23 kq/m3 ,sirkə turşusunun natrium duzu 10 kq/m3 .Örtük çəkilməsi emalla örtülmüş polad vannalarda aparılır.Məhlulun temperaturu 90-96dərəcə S olmalıdır.Örtüyün çökmə sürəti 0.022-0.024 mm/saat təşkil edir.Məhluldan yalnız bir dəfə istifadə edilir.Bir dəfə ərzində məhluldan 25-30 mkm qalınlığında örtük almaq mümkündür.

Örtüyün bərkliyi Hµ=8-8.5 QPa olur.Termiki emal aparmaqla örtüyün bərkliyini Hµ=8-8.5 QPa çatdırmaq olar.Nikel örtüyü bərabər qalınlığa və yüksək sıxlığa malik olur.


Yüklə 388,09 Kb.

Dostları ilə paylaş:
1   ...   38   39   40   41   42   43   44   45   46




Verilənlər bazası müəlliflik hüququ ilə müdafiə olunur ©genderi.org 2022
rəhbərliyinə müraciət

    Ana səhifə