BöLÜM 3 30 00 – hazir beton tekniK Şartnamesi BÖLÜm genel



Yüklə 150,62 Kb.
tarix11.04.2018
ölçüsü150,62 Kb.
#37660


BÖLÜM 03 30 00 – HAZIR BETON TEKNİK ŞARTNAMESİ





BÖLÜM 1 GENEL

KULLANICI İÇİN NOT: Hazırlanan bu tip şartname, kullanılacağı Proje`ye uygun olarak gerekli değişiklikler yapıldıktan sonra kullanılmalıdır.
ÖZET


      1. İçerik

Bu şartname, hazır betonun listelenen standartlara uygun olarak siparişini, üretilmesini, taşınmasını ve pompalanmasını öngörmektedir.




    1. İLGİLİ STANDARTLAR




  • TS 500, Betonarme Yapıların Tasarım ve Yapım Kuralları




  • TS 802:2009, Beton Karışım Tasarımı Hesap Esasları




  • TS EN 206-1, Beton - Bölüm 1: Özellik, performans, imalat ve uygunluk




  • TS EN 197-1, Çimento.Bölüm 1: Genel çimentolar . Bileşim, özellikler ve uygunluk kriterleri




  • TS 706 EN 12620:2002, Beton Agregaları




  • TS EN 1008, Mixing water for concrete - Specifications for sampling, testing and assessing the suitability of water, including water recovered from processes in the concrete industry, as mixing water for concrete




  • TS EN EN 12350-2, Beton - Taze beton deneyleri - Bölüm 2: Çökme (slamp) deneyi




  • TS EN 12390-2, Beton - Sertleşmiş beton deneyleri - Bölüm 2: Dayanım deneylerinde kullanılacak deney numunelerinin yapımı ve küre tâbi tutulması







  • EN 13263-1, Silis Dumanı - Betonda Kullanılan - Bölüm 1: Tarifler, Gerekler ve Uygunluk Kriterleri




  • EN 206-9:2010, Concrete. Part 9: Additional Rules for Self-compacting Concrete (SCC)




  • ASTM C494 / C494M, Standard Specification for Chemical Admixtures for Concrete




  • ASTM C1611 / C1611M, Standard Test Method for Slump Flow of Self-Consolidating Concrete




  • ASTM C989, Standard Specification for Slag Cement for Use in Concrete and Mortars




  • ASTM C 1260, Potential alkali reactivity of aggregates (mortar-bar method)




  • ACI 306R-88, Cold Weather Concreting




    1. TANIMLAR




      1. Tedarikci: Bu şartname kapsamında ele alınan özelliklerdeki tasarlanmış hazır betonu sağlamayı taahhüt eden, ve bu amaçla gerekli işgücü, malzeme ve ekipman sağlayarak bu tedariki yapan hazır beton üreticisi.




      1. Dmax: Agrega en büyük tane anma büyüklüğü




    1. SUNUMLAR




      1. Kalite Güvence / Kontrol Sunumları

        1. Tasarım Bilgileri, Test Raporları

        2. Sertifikalar

        3. Üretici Talimatları

        4. Yeterlilik Beyanları




    1. KALİTE GÜVENCE




      1. Teknik şartname ile uyumlu olacak şekilde uygulama yapılacaktır.




      1. Standartlara uygun olmayan malzemeler kullanılmayacaktır. İşveren temsilcisi tarafından uygunsuz bulunan malzemeler Yüklenici tarafından değiştirilecektir.




      1. Uygulama Öncesi Toplantılar




      1. Tedarikçi teknik altyapısını gösteren personel, makine ve ekipman bilgilerini içeren raporunu sunmalıdır.




      1. Yeterlilikler: Tedarikçi hazır beton üretimi için gerekli yeterlilik belgesine sahip olmalıdır.


BÖLÜM 2 MALZEMELER


    1. BETON BİLEŞEN MALZEMELERİ




      1. Beton Kimyasal Katkıları:




        1. Hazır beton üretiminde kullanılacak kimyasal katkılar aşağıda verilen standartlara uygun olmalıdır;




          • Su azaltıcı ve priz geciktirici katkılar: ASTM C494 (Tip D) veya eşdeğeri.

          • Priz hızlandırıcı katkılar: ASTM C494 (Tip C) veya eşdeğeri.

          • Su azaltıcı ve priz hızlandırıcı katkılar: ASTM C494 (Tip E) veya eşdeğeri.

          • Yüksek oranda su azaltıcı katkılar (Süper-akışkanlaştırıcılar): ASTM C494 (Tip F veya G), veya eşdeğeri.




        1. Betonda kullanılacak olan katkıların markası ve çeşidi İşveren alıcı tarafından onaylanacak ve değiştirilmeyecektir. Mevsime göre, yazın priz geciktirici akışkanlaştırıcı katkı, kışın erken mukavemet sağlayan akışkanlaştırıcı katkı İşveren`in onayı ile kullanılabilecektir.



        1. Periyodik Yapılması Gereken Deneyler




          • Kimyasal katkıların boşaltılmadan önce her teslimde sevk ve teslim belgesi ve ambalaj üzerindeki etiket incelenmelidir.




          • TS EN 206-1’e göre her yeni gelen parti tesliminde katkıda bağıl yoğunluk ve katı madde miktarı deneyleri yapılmalıdır.




          • Ayrıca, üreticinin analiz sertifikaları da temin edilmelidir. Bu raporda en az bağıl yoğunluk, pH değeri, katı madde miktarı ve suda çözünebilir Cl- bilgileri bulunmalıdır.




      1. Çimento: EN 197-1 standardına göre CEM I Portland Çimentosu veya CEM II Katkılı Çimento veya onaylı eş değer özellikte olacaktır.




        1. Periyodik Yapılması Gereken Deneyler:




          • Çimentoların boşaltılmadan önce her teslimde sevk ve teslim belgesi incelenmelidir.




          • Çimento deney sonuçları, en az haftada bir üreticiden alınmalıdır.




          • Gelen her çimento tipinden haftada bir defa numune alınması çimentonun priz süresi ve dayanım deneyleri yapılmalıdır. Ayrıca, üreticinin analiz sertifikaları da temin edilmelidir.




      1. İnce ve Kaba Agrega: TS 706 EN 12620`e uygun veya onaylı eşdeğer özellikte olacaktır.




        1. Agrega Kirliliği: TS 706 EN 12620 standardı taleplerine göre iri ve ine agregalarda ince madde miktarı aşağıdaki sınırlar içinde olmalıdır:

Tablo 1. İri ve ine agregalarda ince madde miktarı sınırları



İnce Agrega

İri Agrega

≤ %3,0

TS 706 EN 12620

≤ %1,5

TS 706 EN 12620




        1. İnce agreganın toplam çok ince malzeme muhtevası % 3'ten fazlaysa çok ince malzemenin kalitesi belirlenmelidir. Bunun için, Metilen Mavisi ve Kum Eşdeğeri Deneyleri yapılmalıdır.




        1. Agrega Gradasyonu




          • Kullanılan her bir agrega TS 706 EN 12620 standardına uygun olarak alt ve üst limitleri içinde olmalıdır.




          • Karışımın granülometrisi sürekli olmalıdır. Brüt betonlarda 3 farklı boyutta agraga 0/4 mm, 4/8 mm, ve 8/16 mm, normal betonlarda ise 4 farklı boyutta agraga 0/4 mm, 4/8 mm, 8/16 ve 16/22,4 fraksiyonlarda agrega kullanılmalıdır.




          • Karışımın agrega gradasyonu TS 802:2009 standardında öngörülen granülometri eğrileri içerisinde olmalıdır.




          • Agrega maksimum tane büyüklüğü 22,4 mm’i geçmemelidir. Sık donatılı yapı elemanları için en büyük agrega boyutu 16 mm’i geçmeyen brüt beton kullanılacaktır.




        1. Alkali Silika Reaksiyonu (ASR):

Çimentoyla agregalar arasında uzun dönemde sonra oluşan Alkali Silika Reaksiyonuna karşı agregalar ASTM C 1260’e göre hızlandırılmış ASR deneylerine tabi tutulmalıdır.


ASTM 1260’e göre hızlandırılmış kısa süreli deneyde harç çubuklarında toplam genleşme 0,2%’yi aşmamalıdır.
Agregalar ASR deneylerinde “Zararlı” bölgeye düşerse mutlaka toplam bağlayıcının en azı %25’i kadar F tipi Uçucu Kül kullanılmalıdır.


        1. Periyodik Yapılması Gereken Deneyler: Beton karışımına giren agregalar üzerinde yapılan deney ve muayeneler TS EN 206-1 ve TS 706 EN 12620 Standartlarında belirtilen şartlara uygun olmalıdır:




          • Her teslimde agregaların boşaltılmadan önce sevk ve teslim belgesi incelenmelidir.




          • Agregaların boşaltımından önce her teslimde tane büyüklüğü dağılımı, tane şekli ve kirlilik bakımından talep edilen agrega ile mukayesesi amacıyla muayenesi yapılmalıdır.




          • Granülometri (elek analizi) deneyi, en az haftada iki kez yapılmalıdır. Yüksek dayanımlı betonlarda, en az her gün elek analizi deneyi yapılmalıdır.




          • İnce madde (çamurlu madde) deneyi, en az haftada iki kez yapılmalıdır.




          • Tane yoğunluğu ve su emme deneyi, ayda bir kez yapılmalıdır.




          • İnce agregalarda, ince madde deney sonucu 63μ elek altı geçen malzeme miktarı %3 ‘ün üzerinde ise haftada bir kez Metilen Mavisi veya Kum Eşdeğerliği deneyi yapılmalıdır.




          • Agregaların petrografik analizi en az üç yılda bir yapılmalıdır.




          • Alkali-silis reaksiyonuna neden olabilecek agregalar üzerinde tasarıma başlamazdan önce ve en az iki yılda bir alkali-silis reaktivite deneyi yaptırılmalıdır.




          • Dolomitik kökenli agregalar üzerinde en az iki yılda bir alkali karbonat reaktivite deneyi yaptırılmalıdır.




          • Agregalar üzerinde Cl- içeriği deneyi deniz kökenli agregalar için en az altı ayda bir, diğer agregalar için en az iki yılda bir yaptırılmalıdır.




          • Agregalar üzerinde SO3 içeriği en az iki yılda bir deneyi yaptırılmalıdır.




          • Agregaların donma ve çözülme direnci deneyi en az iki yılda bir yapılmalıdır.




          • Agregaların hacim kararlılığı – kuruma büzülmesi deneyi en az beş yılda bir yapılmalıdır.




          • Yüksek dayanımlı betonlarda, en az yılda iki kez parçalanma direnci deneyi yapılmalıdır. (Los Angeles veya Darbe Dayanımı)




      1. Karma Suyu: Beton karışımlarında kullanılacak su TS EN 1008’e uygun temiz ve içilebilir olmalıdır. Klorür, Asitler (pH), Sülfat, Askıda Katı Madde, Alkali Muhtevası değerlerini içeren su raporu yetkili laboratuvarlarda yaptırılarak saklanmalıdır.




        1. Geri Dönüşüm Suyu




          • Geri dönüşüm suyunun yapısal betonlarda kullanılmasına izin verilmemektedir.

          • Santralde geri dönüşüm ünitesi mevcutsa ve sadece İşveren onayı ile yapısal olmayan betonlarda geri dönüşüm suyu betonda karma suyu olarak kullanılabilir.




        1. Periyodik Yapılması Gereken Deneyler




          • TS EN 1008’e göre yılda bir kez beton karma suyu deneye tabi tutulmalıdır.




      1. Mineral Katkı




        1. Uçucu Kül EN 450-1 standardına uygun olmalıdır ve gereken sıklıkta uygunluk deneyleri yetkili kurumlarda yaptırılmalıdır.




        1. Silis Dumanı EN 13263-1’e uygun olmalıdır ve gereken sıklıkta uygunluk deneyleri yetkili kurumlarda yaptırılmalıdır.




        1. Yüksek Fırın Cürufu ASTM C989’e uygun olmalıdır ve gereken sıklıkta uygunluk deneyleri yetkili kurumlarda yaptırılmalıdır.


BÖLÜM 3 UYGULAMA


    1. BETON KARISIM TASARIMLARI




      1. Beton karışımları TS 802: 2009’e göre veya onaylı eşdeğer bir standarda göre tasarlanmalıdır.




      1. Tasarlanmış beton karışımının özellikleri TS EN 206-1’e uygun olmalıdır. Maksimum su/çimento oranı ve minimum çimento dozajı Tablo 2’de gösterilen (TS EN 206-1 Tablo F.1) çevresel etki sınıflarına göre seçilmelidir.




      1. Agrega en büyük tane çapı boyutları TS 500’e uygun olmalıdır:




        1. Betonda kullanılacak agreganın en büyük tane büyüklüğü, kalıp genişliğinin 1/5 inden, döşeme kalınlığının 1/3’ünden, iki donatı çubuğu arasındaki uzaklığın 3/4ünden ve beton örtüsünden büyük olmamalıdır.




      1. Hazır beton firması öngördüğü beton bileşimlerinde ve kullandığı agrega, çimento, katkı ve su kaynaklarında değişiklik yapmak istediği takdirde İşveren`in onayını alacaktır.

Tablo 2. Beton karışımı ve özellikleri için önerilen sınır değerler



No.

Beton Sınıfı

En büyük

su/çimento

oranı

En az

çimento

içeriği (kg/m3)

En az hava

içeriği (%)


Sağlayacağı Etki Sınıfları

1

C12/15

-

-

-

X0 – Korozyon veya zararlı etki tehlikesi yok

2

C20/25

0,65

260

-

XC1- Karbonatlaşma nedeniyle korozyon

3

C25/30

0,60

280

-

XC2- Karbonatlaşma nedeniyle korozyon

4

0,55

300

4,0

XF2- Donma/çözülme etkisi

5

C30/37

0,55

280

-

XC3- Karbonatlaşma nedeniyle korozyon

6

0,50

300

-

XC4- Karbonatlaşma nedeniyle korozyon

7

XS1- Deniz suyu klorürün sebep olduğu korozyon

8

0,55

300

-

XD1-Deniz suyu haricinde klorürün sebep olduğu korozyon

9

XD2-Deniz suyu haricinde klorürün sebep olduğu korozyon

10

XF1- Donma/çözülme etkisi

11

XA1-Zararlı kimyasal ortam

12

0,50

320

4,0

XF3- Donma/çözülme etkisi

13

0,45

340

4,0

XF4- Donma/çözülme etkisi

14

0,50

320

-

XA2-Zararlı kimyasal ortam

15

C35/45

0,45

320

-

XS2- Deniz suyu klorürün sebep olduğu korozyon

16

XD3-Deniz suyu haricinde klorürün sebep olduğu korozyon

17

0,45

340

-

XS3- Deniz suyu klorürün sebep olduğu korozyon

18

0,45

360

-

XA3-Zararlı kimyasal ortam

EN 197-1’e uygun CEM I tipi çimento ve 20 mm - 32mm arasında agrega en büyük anma tane büyüklüğüne sahip agrega ile yapılmış betonlarda geçerlidir.




    1. POMPALANABİLİR BETON TASARIMI




      1. 0,25 mm’lik elekten geçen ince madde oranı




        1. Agrega karışım granülometrisi pompalamaya yatkın olacaktır. Karışımdaki agregaların 0,25 mm elek altı kalan toplam malzeme oranı %6-%15 arasında olmalıdır.




        1. Dere nehiri kırma çakılından üretilen betonlardaki 0,25 mm'den ince toplam malzeme miktarı (çimento + agregadan gelen) aşağıdaki sınırlardan az olmamalıdır.

Tablo 3. 0,25 mm'den ince toplam malzeme miktarı



Karışımdaki en büyük agrega tane çapı (Dmax)

0,25 mm'den ince toplam malzeme miktarı

(Çimento + agregadan gelen ince malzeme)

8 mm

575 kg/m3

16 mm

500 kg/m3

32 mm

450 kg/m3



      1. Betonun kıvamı kullanılan kimyasal katkıya göre değişebilir:




        1. Su azaltıcı katkıları kullanıldığında beton kıvamı TS EN 206-1’e göre ve yapı elemanlarına bağlı olarak aşağıdaki gibi olmalıdır:

Tablo4. Çökme sınıfları




Yapı Elemanı Adı

Çökme Sınıfları ve Değerleri

-Temel altı Kazık

-İksa Kazık

-Kolon/Perde

-Döşeme


-Çekirdek Perdesi

S4

(Çökme değeri =16-21 cm)



-Tek Yüz Perde,

-Merdiven

-Şap


S3

(Çökme değeri =10-15 cm)



Not: Bu ve diğer yapı elemanları için çökme değerleri İşveren onayı ile değiştirilebilir veya belirlenebilir.




        1. Yüksek oranda su azaltıcı katkılar kullanıldığında ise kendiliğinden yayılan betonun kıvamı EN 206-9:2010’e göre yayılma çapı ile ölçülecek olup, bu değerler yapı elemanlarına ve pompa türüne bağlı olarak aşağıdaki gibi olmalıdır:

Tablo 5. Mobil ve Sabit pompalarla kendiliğinden yayılan betonun pompalama zamanı yayılma sınıfı ve çapı




Yapı Elemanı Adı

Mobil Pompa ile iletilen betonun yayılma sınıfı ve çapı

Sabit Pompa ile yüksek katlı ve uzun mesafeye iletilen betonun yayılma sınıfı ve çapı

-Kolon/Perde

-Döşeme


-Çekirdek Perdesi

60±5 cm arasında (Yayılma Sınıfı SF1)

68±3 cm arasında

(Yayılma Sınıfı SF2)


-Merdiven




60±5 cm arasında (Yayılma Sınıfı SF1)

60±5 cm arasında

(Yayılma Sınıfı SF1)



Not: Bu ve diğer yapı elemanları için çökme değerleri Alıcının onay ile değiştirilebilir veya belirlenebilir.



    1. BETON DAYANIMLARI




      1. Deneme Betonları




        1. Laboratuar ortamında deneme betonu




          1. İstenen kıvamdaki betona ve hedef dayanıma ulaşmak için beton TS 802’ye göre beton tasarlanmalı, TS 206-1’deki su/çimento ve minimum çimento dozajı sağlanarak deneme betonları üretilmelidir. Deneme betonu üretimi zamanı aşağıdaki hususlara dikkat edilmelidir:




            1. Betonun 30, 45, 60 ve 90 dakikalık kıvam değerleri ölçülmeli,

            2. Betonun görünümü (ince veya dişli), kusma ve ayrışma olup olmadığı tespit edilmeli,

            3. Betona sonradan ilave edilen su veya katkı miktarı kaydedilmeli,

            4. Betonun ve ortamın sıcaklığı kaydedilmeli,

            5. Betonun priz alma süresi takip edilmeli,

            6. Kıvamı ve görünümü ve saire özellikleri uygun bulunmadığında gerekli düzeltmeler yapılarak deney tekrarlanmalı,

            7. 3 günlük, 7 günlük ve 28 günlük dayanımlar belirlenmelidir.



        1. Sahada Betonun denenmesi




          1. Laboratuar ortamında uygun bulunan ve ortalama 28 günlük dayanımı Tablo 3’deki hedef dayanımını sağlandığı takdirde aynı karışım betonun santral üretimine geçilmeli ve en az 2 m3 olmak kaydıyla transmikser ile şantiyeye getirtilip ve pompalanmalıdır. Bu betonun şantiyede 45, 60 ve 90 dakikalık kıvam değerleri ölçülmeli, kıvam kaybı not edilmeli,




          1. Pompa çıkışında pompalanma özelliği, ayrışma olup olmadığı izlenmeli ve not edilmelidir.




          1. Uygun bulunan beton karışımının üretimine geçilebilir.




        1. TS EN 206-1’deki beton sınıflarının TS 802’ye göre karışım hesabında esas alınacak hedef basınç dayanımları (fcm) (deney numunelerinin sahip olması gereken ortalama basınç dayanımları) eğer standart sapma bilinmiyorsa aşağıdaki tablodaki gibi olmalıdır.

Tablo 6. TS EN 206-1 standardı koşullarını sağlayacak TS 802’ye göre karışım hesabında esas alınan hedef basınç dayanımları;




TS EN 206-1

Basınç dayanım sınıfları

28 günlük karakteristik küp dayanımı, fck (MPa)

28 günlük hedef küp basınç dayanımı,

fcm (MPa)

C 8/10

10

14

C 12/15

15

19

C 16/20

20

24

C 20/25

25

31

C 25/30

30

36

C 30/37

37

43

C 35/45

45

53

C 40/50

50

58

C 45/55

55

63

C 50/60

60

68

C 55/67

67

75

C 60/75

75

83




      1. Beton Basınç Dayanımı Uygunluk Değerlendirilmesi:




        1. Şantiyede veya santralde alınan toplam numune seri sayısı 35’den az ise (Başlangıç imalat) değerlendirme kriteri aşağıdaki gibi olacak:

          1. Hedef basıç dayanımı fcm≥fck+4 MPa

          2. Tekil numune seri dayanımı fmin≥fck-4 MPa




        1. Şantiyede veya santralde alınan toplam numune seri sayısı 35’den fazla ise (Sürekli imalat) değerlendirme kriteri aşağıdaki gibi olacak:




          1. Hedef basıç dayanımı fcm≥fck+1,48xStandart sapma,

          2. Tekil numune seri dayanımı fmin≥fck-4 MPa



    1. BETONUN ÜRETİMİ




      1. Üretim İşlemleri ve Beton Özelliklerinin Kontrolü




        1. İnce ve iri agregalarda su içeriği (nem düzeltmesi) deneyi her gün yapılmalıdır. Özellikle ince agregalarda her gün üretim başlamadan önce nem tayini deneyi yapılarak karışımda su düzeltmesi gerçekleştirilmelidir. Önceden belli nem oranlarına karşılık gelen malzeme miktarlarını gösteren reçeteler hazırlanmalı, ya da santralde otomatik su düzeltmesi yapabilen bilgisayar programları kullanılmalıdır. Bu düzelme yapıldıktan sonra çökme deneyi de ikinci denetim aracı olarak kullanılabilir.




        1. İstenilen işlenebilirliğin sağlandığı basınç dayanımı için numune alım sıklığıyla aynı sıklıkta denetlenmelidir.




        1. Taze beton birim ağırlığı her gün ölçülmelidir.




        1. Hava içeriği deneyi üretilen her beton sınıfı için en az ayda bir yapılmalıdır.




        1. Taze beton sıcaklığı en az günde bir kez ölçülmelidir.




        1. Betonun klorür içeriği başlangıçta hesaplanmalı ve bileşenlerin klorür içeriklerinde değişiklik olması halinde sürekli denetlenmelidir.

        2. Uygunluk değerlendirmesinde kullanılmak üzere üretilen her beton sınıfı için en az günde bir parti (6 adet) numune alınmalıdır.




        1. Beton reçeteleri, kod numaralarıyla birlikte tüm bileşen kütlelerini içerecek şekilde kayıt altına alınmalıdır. Deneme betonlarıyla oluşturulan tasarımlarda sonradan yapılan değişiklikler kayıt altına alınmalıdır.




      1. Personel, Ekipman ve Tesis




        1. Malzeme Stoklanması




          1. Çimento ve mineral katkılar, ayrı ayrı, hava geçirmez ve toz kontrolü bulunan silolarda saklanmalıdır. Her bir çimento, mineral katkı (siloya basılan taş tozu (filler) de dahil) ve farklı kaynaktan elde edilen aynı tip katkılar için ayrı bir silo ayrılmalıdır ve silonun üzerine malzemenin ismi yazılmalıdır. Karışıma giren çimentonun sıcaklığı 75°C’nin altında olmalıdır.




          1. Herbir boyutta ve cinsteki agrega için birbirine karışmayacak şekilde ayrı bir stok yeri belirlenmelidir. Agrega stok yerleri yeterli drenaja sahip olmalıdır. Agrega santralin bunkerlerine yüklenirken birbiriyle karışmaması için bunkerin ara ve dış kenarları yeterince yükseltilmelidir. Bunkerlerin üzerinde agrega isimleri belirtilmelidir. Sıcaklığın donma sınırının altına düştüğü havalarda donmuş agreganın betona girmesini önleyecek gerekli tertibatlar alınmalıdır.




          1. Kimyasal katkılar her cins ayrı olmak üzere birbiriyle karıştırılmayacak şekilde stoklanmalıdır. Kimyasal katkı tanklarının üzerinde katkıların tipi belirtilmelidir. Katkıların saklanması sırasında donmaması ve bozulmaması için önlem alınmalıdır. Çökelen madde içeren katkılar için uygun şekilde karıştırma sistemi (sirkülasyon pompası vb.) kurulmalıdır. Kimyasal katkı tanklarında farklı tip katkı dolumunda gerekli temizlik işlemleri kontrol altında tutulmalıdır.




        1. Personel




          1. Üretim ve üretim kontrolünde görevlendirilen personel, beton tipi (yüksek dayanımlı beton gibi) için yeterli uygulama bilgisi eğitim ve tecrübeye sahip olmalıdır.




      1. Ekipman Kontrol İşlemleri




        1. Stok sahası vb. en az haftada bir gözle muayene edilmelidir. Muayeneler, kontrol listesi, vb. belgeler kullanılarak kayıt altına alınmalıdır. Yüksek dayanımlı beton üretimi olması durumunda (C55/67 ve üzeri) bu muayene, en az günde bir yapılmalıdır.




        1. Santral operatörü üretim başlamadan önce çimento, agrega, su, kimyasal ve mineral katkı kantarları ve harmanlama ekipmanının doğru çalışıp çalışmadığını her gün gözle muayenesi yapılmalıdır. Muayeneler, kontrol listesi, vb. belgeler kullanılarak kayıt altına alınmalıdır.




        1. Santralın malzeme (agrega, su, çimento, kimyasal katkı) ölçüm kantarları tesisteki yetkili kişilerce standart ağırlıklar kullanılarak en az ayda bir doğrulaması yapılmalıdır (ilk belgelendirme de kimyasal katkı kantarı için kalibrasyon aranmalıdır). Doğrulama kayıtları tutulmalı ve muhafaza edilmelidir. Yüksek dayanımlı beton üretimi olması durumunda (C55/67 ve üzeri) bu muayene, en az haftada bir yapılmalıdır.




        1. Santralın doğrulaması sırasında kullanılan standart ağırlıklar en az iki yılda bir kalibre ettirilmelidir.




        1. Transmikserlerin kantar tartımları ve/veya dolum raporları ve taze beton birim hacim ağırlığı (deneysel ölçülen) kullanılarak, transmiksere yüklenen betonun toplam hacmi kontrolü günde bir yapılmalıdır.




        1. Her bir transmikser, pompa ve santral karıştırıcısının uygunluğu (bakım, vb.) periyodik olarak denetlenmelidir.




      1. BETON BİLEŞENLERİNİN KARIŞIM İÇİN TARTIMI




        1. Transmiksere yüklenen toplam beton miktarı için, bileşen malzemelerin tartımında izin verilen toleranslara uyulmalıdır (Çimento, su, toplam agrega ve mineral katkı için ± %3, kimyasal katkı için ± %5).




        1. Otomasyon sistemi tartım hatalarını düzeltebilecek nitelikte olmalıdır. Çimento ve mineral katkılar ayrı ayrı kantarlarda tartılmalı veya aynı kantarda ayrı ayrı (veya aynı kantarda ise çimentonun önce tartılmasına özen gösterilerek) tartılmalıdır.




        1. Malzeme kantar duyarlılıkları aşağıda belirtilen sınır değerleri sağlamalıdır.




          1. Çimento 1 kg duyarlılıkta

          2. Mineral katkı 1 kg duyarlılıkta

          3. Su 1 kg duyarlılıkta (yaş karışım için)

          4. Kimyasal katkı 20 gr. Duyarlılıkta

          5. Agrega 5 kg. duyarlılıkta




      1. Karıştırma Süresi

        1. Karıştırıcıda karıştırma süresi, homojen bir karışım elde edilecek şekilde belirlenir. Bu sürenin homojen bir karışım için yeterli olduğu deneylerle saptanmalıdır (TS EN 206-1). 2m3’lük bir karıştırıcı için beton sınıfına bağlı olarak karıştırma süresi en az 45-60 saniye arasında olmalıdır. Yüksek dayanımlı ve kendiliğinden yayılan betonlarda karıştırma süresi bir kadar daha arttırılmalıdır.




    1. BETON SİPARİŞİ, TEDARİKİ VE TESLİM BELGESİ




      1. İmalatçı, her beton transmikseri tesliminde aşağıda verilen bilgileri içeren, bilgisayar çıktısı teslim belgesi (irsaliye) vermelidir. İrsaliyenin bir kopyası İşveren de diğer kopyası ise Tedarikçide imzalanarak saklanmalıdır.

        1. Hazır beton tesisinin ismi,

        2. Teslim belgenin seri numarası,

        3. Yükleme tarih ve saati (çimento ve suyun ilk temas ettiği saat),

        4. Transmikserin plaka numarası ve aracı tanıtıcı bilgi,

        5. Transmikser şoförünün adı

        6. Alıcının ismi,

        7. Şantiyenin ismi ve yeri,

        8. Beton hacmi, m3 olarak,

        9. Betonun şantiyeye ulaştığı saat,

        10. Boşaltmanın başladığı saat,

        11. Boşaltmanın tamamlandığı saat,

        12. Dayanım sınıfı,

        13. Beton karışımının kodu

        14. Çevresel etki sınıfları,

        15. Klorür içeriği sınıfı,

        16. Kıvam sınıfı veya hedef değer,

        17. Santralde ölçülen kıvam değeri

        18. Beton karışım oranları (Gerçek üretim değerleri)

        19. Çimentonun tipi ve dayanım sınıfı,

        20. Kimyasal katkıların tipi,

        21. Mineral katkı tipi (Uçucu kül vs),

        22. Su/çimento oranı

        23. Agreganın en büyük tane büyüklüğü

        24. Betonun Sıcaklığı

        25. Gerekliyse özel nitelikler

        26. Şartnamelere ve EN 206-1’e uygunluğunun beyanı,

        27. Varsa belgelendirme kurumunun ismi ve işareti,

        28. Kantar fişi




      1. Hazır beton üretildikten sonra (çimento ve suyun ilk temas ettiği saat) aşağıdaki zaman diliminde kalıba yerleştirilmelidir:

        1. Normal hava koşullarda önerilen 60 dakika, maksimum 90 dakika içerisinde,

        2. Sıcak ve soğuk hava koşullarında maksimum 60 dakika içerisinde

        3. Soğuk hava koşullarında maksimum 60 dakika içerisinde




    1. SAHA KALITE KONTROLÜ




      1. Sahada aşağıdaki testler yapılmalıdır:

  • TS EN 12350-2 standardına göre Slump deneyi, ASTM C1611 Standardına göre Yayılma deneyi yapılmalı beton uygun görüldüğü takdirde pompaya verilmelidir. Ayrıca, pompa çıkışı da Laborant veya Formen tarafından sürekli gözlemlenmelidir. Pompa çıkışına göre santrale su düzeltmesi için bilgi aktarılmalıdır.




  • Şantiyede numune alma sıklığı İşveren Alıcı tarafından belirlenen plana göre gerçekleşecektir.




  • Numuneler TS EN 12390-2 standardına göre şantiyede hazırlanmalı ve saklanmalıdır.




      1. BETONUN DÖKÜM SAHASINDA REDOZLANMASI




        1. Betonun taşınması sırasında sıcak hava, dokumun gecikmesi, beton içerisindeki suyun ani buharlaşması, şantiyede bekleme gibi sebeplerden dolayı betonda kıvam kaybı olabilir. Bu gibi durumlarda, beton kıvamının belirlenen seviyeye getirilmesi için dokum yerinde hazır betona ilave katkı verilebilir.




        1. Yolda veya şantiyede betona su katılması yasaktır.




        1. Redozlama da kullanılacak katkı, betonun hazırlanmasında kullanılan ile ayni katkı olmalidir. Bu amaçla kullanılacak katkı, satıcı tarafından bedelsiz olarak şantiyeye teslim edilecektir.




        1. Şantiyede betona katılabilecek toplam süper-akışkanlaştırıcı katkı miktarı 0,1 % ila 0,2% arasında olmalıdır. Katılacak miktara betonun mevcut kıvamını dikkate alarak laborant karar verir. Redozlama sonrasında betonun karıştırılması 1 dakika/m3 veya 5 dakikadan az olmamalıdır.




        1. Redozlama her bir beton transmikseri için genelde bir defa, maksimum ise iki defa yapılabilir.




        1. Redozlama miktarı, kullanılan beton katkısının teknik bilgi formunda önerilen maksimum katkı miktarını geçemez.




        1. Katkı ilavesinden sonra su kusan, ayrışan beton reddedilir.




        1. Redozlama sadece santral veya şantiyenin laborantı tarafından yapılabilir.




      1. POMPALAMA ÖNCESİ ŞERBET VERME




        1. Betonun uzak mesafeye verilmesi için Mobil ve Sabit pompalar kullanılabilir.




        1. Mobil pompalarla pompalama zamanı betondan önce 1 torba çimento pompa kazanında suyla karıştırılıp pompalanmalı ve borular yağlanmalıdır.




        1. Sabit pompalarla pompalama zamanı ise boru çapına ve uzunluğuna göre 0,3 -1 m3 arası çimento şerbeti santralde üretilmeli, betondan önce pompalanmalı ve borular yağlanmalıdır. Bu çimento şerbetinin karışım bileşenleri sadece çimento ve sudan oluşup su/çimento oranı 0,45 ile 0,50 olmalıdır.




        1. Hiç bir şekilde çimento şerbeti yapı elemanına verilmemelidir. Ayrıca, pompa kazındaki şerbet tamamen boşaltıldıktan sonra kazana beton dökülebilir.




      1. Üretici Tarafından Sağlanan Saha Hizmetleri




        1. Şantiyede beton dökümü zamanı hazır beton firması tarafından beton kalitesinden sorumlu bir teknik elemanın bulundurulması şarttır.




        1. Hazır beton firması betonlarının tam sıkıştırılmış birim ağırlıklarını yazılı olarak bildirecek, bu değerler numune birim ağırlıkları ile karşılaştırılarak miktar denetimi yapılacak, gerekirse transmikserler boş dolu tarttırılacaktır. Bu denetimlere rağmen metraj sorunu çıkarsa yapıda yerine yerleştirilmiş beton miktarı ölçülecek ve esas alınacaktır.




    1. ANORMAL HAVA KOŞULLARINDA BETON




      1. Soğuk Hava Koşullarında Hazır Beton Tedarikçisi Beton Karışımı İle İlgili Yapılması Gerekenler




        1. Soğuk hava şartlarında kullanılacak beton karışımları hazır beton tedarikçisi tarafından yapılarak, İşveren onayı ile kullanılacaktır. Erken dayanımı yüksek olan tipte çimento (CEM I 42,5 R ) ve ASTM C 494 Tip F: Yüksek oranda su azaltıcı/akışkanlaştırıcı beton katkısı bu karışımlarda kullanılır.




        1. Su 80°C’den fazla ısıtılmayacaktır. Isıtılmış malzemelerle çalışırken çimentonun ani priz yapmasını önlemek için önce kum, çakıl ve su karıştırılacak ve bu karışıma sonra çimento ilave edilecektir.




        1. Soğuk hava koşullarında beton santralinin, betonun karılması sırasında sağlayacağı minimum sıcaklıklar aşağıda ki tabloda verilmiştir;

Tablo 8. Soğuk hava koşullarında beton santralinin, betonun karılması sırasında sağlayacağı minimum sıcaklıklar



Hava

Sıcaklığı, 0C

Minimum kesit kalınlığı, cm

< 30 cm

30 – 90 cm

90 – 180 cm

>180 cm

> -1 0C

+16 0C

+13 0C

+10 0C

+7 0C

-18 - -1 0C

+18 0C

+16 0C

+13 0C

+10 0C

< -18 0C

+21 0C

+18 0C

+16 0C

+13 0C




        1. Soğuk Havada Betonun Yerleştirilme Sıcaklığı, ACI 306R-88’e göre önerilen beton sıcaklıklarına uygun olmalıdır.

Tablo 9. Soğuk havada betonun yerleştirilme sıcaklığı



Hava

Sıcaklığı, 0C

Minimum kesit kalınlığı, cm

< 30 cm

30 – 90 cm

90 – 180 cm

>180 cm

-

+13 0C

+10 0C

+7 0C

+5 0C




        1. Kış aylarında erken dayanımı yükseltmek amacıyla su/çimento oranını düşürmek için süper akışkanlaştırıcı katkı alıcının talebi üzerine ve onayladığı marka olarak kullanılabilir. Bu katkının gerçek bedeli alıcı tarafından ödenir.




      1. Sıcak Hava Koşullarında Hazır Beton Tedarikçisi Beton Karışımı İle İlgili Yapılması Gerekenler




        1. Sıcak hava şartlarında kullanılacak beton karışımları hazır beton tedarikçisi tarafından yapılarak, İşveren onayı ile kullanılacaktır.




        1. Şantiye tesliminde taze beton sıcaklığı +32 °C’yi aşmamalıdır (TS EN 206-1). Bunu sağlamak için hazır beton firması gerekli su soğutma sistemi kurmalı ve diğer önlemleri de almalıdır.




Bölüm 03 30 00 Yayın Tarihi: Rev. Tarihi: Rev. No: Sayfa /

Yüklə 150,62 Kb.

Dostları ilə paylaş:




Verilənlər bazası müəlliflik hüququ ilə müdafiə olunur ©genderi.org 2024
rəhbərliyinə müraciət

    Ana səhifə