Microsoft Word 1 \326ZL\334 tel elektrodla b\335rle\336T\335rme ve dolgu kaynaklari doc
Yüklə 370,11 Kb. Pdf görüntüsü
|
- Bu səhifədəki naviqasiya:
- ÖZLÜ BANT ELEKTRODLARLA KAPLAMA VE SERT DOLGU
- YNAK METAL N N SERTL K DE
KAYNAK B L M , Burhan Oğuz, Oerlikon Yayını, 1988, Sayı 3 56
Bu ön ısıtmalı elektrod telleri, aşırı nüfuziyet ve kötü dikiş çevresi arz etmeden kısa arklar ve yüksek akım şiddetleriyle başarılı olarak kullanılabilirler. Böylece de bu teknikle ince malzemeler yüksek metal terk etme hızlarıyla kaynak edilebilirler.
Uzamış serbest uç çoğu kez kaynağa başlamada güçlük arz eder. Telin ana metalde donması (yapışması) halinde bütün serbest uç hızla ısınır ve olmadık bir yerinden ergiyebilir. Bu durumlarda ark ucundan başka yerde ergimeler sürüp gidebilir. Bu itibarla arkın tutuşturulmasına bir özel itina gösterilecektir.
Dolu bant elektrodlarla toz altı dolgu kaynağında, gaz altı kaynağı ve yuvarlak dolu telle toz altı kaynağında kıyasla, daha büyük bir ergime ve metal terk etme kapasitesinin dışında, önemli ölçüde daha az bir karışma oranı olduğu bilinir. Bunun kaplama ve sert dolgu kalite ve ekonomiklik açısından önemini vurgulamaya gerek yoktur. Bunun dışında bant elektrod kullanıldığında düzgün bir dolgu yüzeyi elde edilir ki bunun anlamı bir bakıma daha az bir dolgu yüksekliği demektir. Böyle olunca da nihai işlenme işçiliği azalmış olur.
KAYNAK B L M , Burhan Oğuz, Oerlikon Yayını, 1988, Sayı 3 57 Şek. 47’de kullanılan özlü bant elektrod, aşağıdaki tablodaki 2. gruba aittir. DOLGU YÜKSEKL Ğ DENETLEYEN PARAMETRELER
Özlü bant elektrodla toz altı kaynağı için sabit gerilim karakteristikli redresörler en iyi sonucu vermektedir. Tercihen (+) kutupta çalışılır. Göreceli olarak küçük bant genişliği dolayısıyla bütün bant genişliğinde arkın uniform dalgalanmasını sağlamak için dıştan bir yabancı magnetik alan gerekmez.
Alternatif akım ve DA, elektrod (-) kutupta çalışmak da, seçilecek toza göre, mümkündür. Ancak bu hususta uzmanın görüşü ve değişen katılaşma geometrisi dikkat nazara alınacaktır.
Aşağıdaki tablo yine bant boyutlarına göre proses verileri için kullanılan değerleri vermektedir. Her iş parçası ölçü ve şekline göre ergitme kapasitesini artırmak için en büyük akım ş iddeti kullanılacaktır. KAYNAK B L M , Burhan Oğuz, Oerlikon Yayını, 1988, Sayı 3 58 Akım şiddetlerinin ve kaynak hızının değişmesiyle ister istemez dolgu kaynağının tüm verileri de değişir. Buna göre dolgu yüksekliğinin kesitte 3 ile 5,5 mm arasında kalacak şekilde akım şiddeti ile kaynak hızı seçilir. Bunların değişmesiyle karışma oranının da değişeceğini biliyoruz. Bu dahi örneğin bir 20x1 mm bantta %27 ile 32 arasında değişir. Dikiş altı ıslatma (nüfuziyet) kusuru, cüruf girmeleri ve bindirme hatalarından tümden kaçınmak için bu karışma oranlarının zorunlu olduklarını uygulama göstermiştir. Keza, kullanıcı için dikiş genişliğinin büyük anlamı vardır. Şek. 49’da bu genişlik 10 ve 20 mm’lik bant elektrotlar için verilmiştir. Ş
Bu ortalama değerler sadece kaynak yönüne çapraz bantla elde edilmiş olanlardır. Dikiş genişliğini artırmak için iki çapraz tertiplenmiş bant kullanılacaktır.
KA YNAK METAL N N SERTL K DEĞERLER
Krom-molibden esaslı alaşımların seçiminde en büyük koşul meneşive, yani çalışma (işletme) sırasında hasıl olacak sıcaklığa dayanma koşuludur. Buna, kaynak metalinin sertliğine yakın stabilize edici krom karbürü ve molibden (yakl. %1,5) içermesiyle ulaşılabilinir.
KAYNAK B L M , Burhan Oğuz, Oerlikon Yayını, 1988, Sayı 3 59 Aşağıdaki grafikler, pratikte elde edilen sonuçları gösterir.
Ş
500 mm
KAYNAK B L M , Burhan Oğuz, Oerlikon Yayını, 1988, Sayı 3 60
Şimdi de “yüksek derecede alaşımlı hiperötektik dökme demir” tipinde iki özlü teli irdeleyeceğiz. Bu tür dökme demirler soğuk ya da sıcakta abrazyon yoluyla ağır aşınma durumlarında uygulama alanı bulurlar. TERK ED LEN DÖKME DEM RLER N K MYASAL B LEŞ M
Aşağıda tabloda sırasıyla A43 ve A45 olarak simgelenen teller tarafından terk edilmiş alaşımların bileşimleri görülür. Bu simgeler bu aynı alaşımların elle örtülü elektrotlar tarafından terk edilen ABRASODUR 43 ve 45’e tekabül ederler.
Bu tabloya göz atıldığında şu hususlar belirir: 1. Bahis konusu alaşımlar, kromlu dökme demirler adı verilen sınıfa dahildir; 2. Krom ve karbon içeriklerinin dışında bunların öbür müşterek karakteristiği, önemli miktarda niobium içermeleridir. Bu niobiumun amacı, iyice bilinen primer altı köşeli krom karbürlerinin yanlarına çökelen ek karbürler oluşturmaktır. 3. A45 tipi bunun dışında önemli miktarlarda Mo-W-V içerir ki bu maddeler, 650 o C’a çıkabilen sıcaklıkta alaşıma fevkalade yüksek abrazyon mukavemeti sağlamak amacını güderler.
TERK ED LEN DÖKME DEM RLER N Ç YAPILARI Şek. 54’de %0,2 karbonlu, alaşımsız bir çelik üzerine yapılmış bir dolgunun birinci ve ikinci tabakalarında bahis konusu bu dökme demirlerin metallografik iç yapıları görülür.
Siyah olarak beliren faz, austenitik iç yapıda olan matrisi temsil eder. Beyaz fazlar karbürlerdir. Krom karbürleri, altı köşeli kesitte iğneler şeklinde iyice gelişmiştir. Niobium karbürlerinin özelliği, köşeli olmayan partikül kümeleri halinde çökelmeleridir.
Bu özel doku, eşit toplam karbür miktarlarında, Cr-Nb’lu dökme demirlerin, sadece kromlulara göre darbelere daha az duyarlı olmalarını izah eder. Ayrıca, niobium karbürü çok sert olup varlığı, aşınmaya mukavemeti hissedilir derecede artırır. Yüklə 370,11 Kb. Dostları ilə paylaş:
|