ÖLÇÜlendirme, toleranslar ve yüzey iŞleme iŞaretleri ÖLÇÜlendirme



Yüklə 153,86 Kb.
tarix06.02.2018
ölçüsü153,86 Kb.

ÖLÇÜLENDİRME, TOLERANSLAR VE YÜZEY İŞLEME İŞARETLERİ

1. ÖLÇÜLENDİRME

1.1. Ölçülendirmenin önemi ve gereği


Bir cismin biçimi görünüşlerle belirtildikten sonra bu görünüşler üzerine gerekli ölçüler, yüzey kaliteleri, toleranslar ve açıklamalar eklenerek üretimi için gerekli teknik resim tamamlanır.

Parçaların teknik resimlerini çizen ve ölçülendiren kişiler, yapım alet ve makinelerini yapım metotlarını ve yapım anında işçinin hissedeceği ihtiyaçlar hakkında bilgi sahibi olmalıdır. Böylece ölçülendirme yaparken işlem sıraları, yapım metotları, atölye imkânları ve parçaların bitmiş hali zihinde daha rahat canlandırılır. Sonuçta, ölçüler gerekli yerlere ve doğru olarak konulabilir.

Bu açıklamalardan sonra ölçü ve ölçülendirmenin tanımını şu şekilde yapabiliriz;

Ölçü: Bir ölçü rakamıyla bir ölçü biriminden meydana gelen fiziksel büyüklüktür.(TS 11398).

Ölçülendirme: Bir parçanın büyüklüğünü, yüzeyler arasındaki mesafelerini, girinti ve çıkıntılarının yerlerini, yüzeylerin nasıl işleneceğini, malzeme cinsini vb. bilgilerin çizim üzerinde çizgiler, semboller, rakamlar ve yapım bilgileri halinde ifade edilmesidir.

1.2. Ölçülendirme kuralları


  1. Verilen ölçüler, teknik resimde gösterilen cismin en son durumu için geçerlidir.

  2. Gösterilen son durum cismin ham (işlenmemiş), yarı mamûl (yarı işlenmiş) veya mamûl (tam işlenmiş) durumu olabilir.

  3. Teknik resimde ölçülerin yerleştirilmesinde ve ölçü çizgilerinin sınırlarının belirtilmesinde teknik resmin çizim şekli (elle veya bilgisayar destekli) etkili olabilir.

  4. Özel durumlarda hangi ölçülerin verileceği teknik resmin kullanma amacına bağlıdır.

Örneğin: konstrüksiyon resmi, imalat resmi, ölçü ve kontrol resmi, montaj resmi vb.

  1. Bir ölçü zorunlu olmadıkça resim üzerinde bir defadan fazla kullanılmamalıdır.

  2. Bir eleman en açık şekilde hangi görünüşte belli oluyorsa, ölçüler o görünüşe konulmalıdır.

  3. Görünüşlerde uzunluk ölçülerinin birimi yazılmaz. Ölçü birim; makinecilikte mm (milimetre) cinsinden verilir. Farklı bir birimin kullanılması durumunda birim ölçüden sonra yazılmalıdır.

  4. Ondalık yazı türündeki ölçü rakamlarında ondalık işareti olarak virgül (,) kullanılmalıdır.

  5. Matkap, rayba, delikler, vb. ölçülendirilirken mümkün olduğu kadar standart boyutlar kullanılmalıdır.

  6. İşçiyi ve diğer ilgilileri hesap yapmaktan kurtaracak yardımcı ölçüler kullanılabilir, ancak bu ölçülere tolerans verilmez ve ölçüler parantez içine alınır.

  7. Görevle ilgili ölçüler resim üzerine doğrudan yazılmalıdır. Delik ve silindir biçimli parçalar arasındaki uzaklıkların gösterilmesinde ölçüler eksenden eksene konulmalıdır.

  8. Görevle ilgili olmayan ölçüler yapım ve kontrolü kolaylaştıracak şekilde konulmalıdır.

  9. Açıklama yazıları yataya paralel az ve öz olarak yazılmalıdır.

  10. İmalat sırasında kendiliğinden meydana gelen yerlere ölçü verilmemelidir.

  11. Gerektiğinde tolerans verilecek ölçülere, toleransın konulması ve yazılması TS 450’ ye göre yapılmalıdır.

1.3. Ölçülendirme elemanları


TS 11398/ Nisan 1994 standardına göre ölçülendirme elemanları olarak

  • Ölçü çizgisi,

  • Ölçü bağlama çizgisi,

  • Ölçü çizgisi sınırlayıcısı,

  • Ölçü rakamı,

  • Tolerans sembolü,

  • Ölçü birimi,

  • Çeşitli işaretler

  • Kılavuz çizgileri kullanılmalıdır (Şekil 1).

Ölçü çizgisi sınırlayıcısı (ok)

Ölçü rakamı

Ölçü çizgisi

Ölçü bağlama çizgisi

Sapmalar

Ölçü rakamı

Ölçü rakamı

Ölçü rakamı

Kılavuz çizgisi

Tolerans Sembolü

İşaret (çap)

Şekil . Ölçülendirme Elemanları

Ölçü Çizgileri


Ölçü verilecek yerin uzunluğunu gösteren rakamların yazıldığı ve ölçü verilecek elemana paralel çizilen sürekli dar inçe çizgilere, ölçü çizgisi denir. Bu çizginin kalınlığı resim üzerinde kullanılan çizgi grubunun dar çizgisidir. Örneğin 0,5 grubu için en ince çizgi 0,25 mm dir.

Ölçü çizgilerinin kullanılmasıyla ilgili özellikler.



  1. Ölçü çizgisi resmin büyüklüğüne göre görünüşün 8~12 mm dışına çizilmelidir. İki ölçü çizgisi arasındaysa 7~10 mm aralık bırakılmalıdır (Şekil 2).

  2. Uzunluk ölçüleri ölçülendirilen uzunluğa paralel çizilmelidir (Şekil 2).

Paralel

Paralel
Şekil . Ölçü çizgileri



  1. Açı ve yay ölçüleri, açının tepe noktası ve yayın merkezi etrafında daire yayı olarak çizilmelidir (Şekil 3).

  2. 30° ye kadar açı ölçüleri açıortayına yaklaşık dik bir düz çizgi olarak çizilebilir (Şekil 3a)


Şekil . Açı ve Yay Ölçüleri

  1. Koparılmış parçaların ölçülendirilmesinde ölçü çizgisi koparılmaz (Şekil 4).

  2. Ölçü çizgileri, birbirleriyle, sürekli geniş çizgiler ve bağlama çizgileriyle kesişmemelidir (Şekil 5). Kesişme zorunlu olduğunda ölçü çizgileri koparılmamalıdır.



Şekil . Koparılmış Parçanın Ölçülendirilmesi
Şekil . Ölçü Çizgilerinin Kesişme Durumu

  1. Ölçü Çizgisi,

  • Çap ölçülerinin gösterilmesinde (Şekil6a),

  • Görünüş veya kesit olarak bir simetrik cismin sadece yarısının gösterilmesinde (Şekil 6c),

  • Bir cismin yarım kesit olarak gösterilmesinde (Şekil 6d),

  • Merkez noktaları resim alanının dışında olan ölçülendirmelerde (Şekil 6e), kısa bırakılmalıdır.



Şekil . Ölçü Çizgilerinin Kısa Bırakılması

Ölçü Bağlama Çizgileri


Ölçü konacak yüzeylerin devamı olan sürekli dar çizgiye ölçü bağlama çizgisi denir. Bu çizgi resimde kullanılan çizgi grubunun en ince çizgisidir. Örneğin; 0,5 grubu için dar çizgi 0,25 mm’ dir.

Ölçü bağlama çizgisinin kullanılmasıyla ilgili özellikler;



  1. Uzunluk ölçülerinde ölçü bağlama çizgileri, ilgili ölçü elemanlarına göre genellikle dik olmalıdır (Şekil 7).

  2. Ölçü bağlama çizgisi son ölçü çizgisinden 2~3 mm dışarıya uzatılır (Şekil 7).

  3. Ölçü bağlama çizgisi sürekli geniş çizgiyle boşluk bırakmadan çizilmelidir (Şekil 7).

  4. Ölçü bağlama çizgileri mümkün olduğu kadar sürekli geniş çizgilerle ve ölçü çizgileriyle kesişmemelidir (Şekil 7). Bu çizgilerin kendi aralarında kesişmesine izin verilir.


Şekil . Bağlama Çizgileri

  1. Çevrelerin birbirini kesen uzantıları kesişme noktasını biraz aşacak şekilde çizilmelidir (Şekil 8a).

  2. Köşe kavislerinin ölçülendirilmesinde, ölçü bağlama çizgisi bunların çevre çizgilerinin uzantılarının kesişme noktasından başlamalıdır (Şekil 8b).


Şekil . Köşelerin Belirtilmesi

  1. Ölçü bağlama çizgileri, uzantıları açıkça görülüyorsa koparılabilir (Şekil 1.9ab).

  2. Sürekli geniş ve eksen çizgisi bağlama çizgisi olarak kullanılabilir (Şekil 1.9a).

  3. Açı ölçüleri için açının kolları uzatılarak ölçü bağlama çizgisi oluşturulmalı veya açının tepe noktası uzatılmalıdır (Şekil 1.9b).


Şekil . Bağlama Çizgilerinin Kesilmesi

  1. Ölçü çizgisi sınırlayıcısı işaretlerinin (ok vb.) geniş çizgilerle kesişmesini önlemek için ölçü bağlama çizgileri, ölçülendirilen elemana eğik (tercihen 60O) ve birbirine paralel konumda çizilmelidir (Şekil 10).



Şekil . Bağlama Çizgilerinin Eğik Çizilmesi

  1. Birbirinden uzakta bulunan aynı ölçü ve toleranstaki eşit şekil elemanları, açıklık olduğunda birbiriyle ortak bir bağlama çizgisiyle birleştirilir (Şekil 11).


Şekil . Aynı Elemanların Birleştirilmesi

  1. Özel amaçlar için büyük çizgi kalınlığı kullanılan teknik resimlerde (örneğin baskı klişesi resimlerinde) ölçü bağlama çizgileri dış ölçüler için çevre çizgilerinin dış tarafında ve iç ölçüler için iç tarafta gösterilmelidir (Şekil 12).


Şekil . Kalın Çizgilerde Ölçülendirme

  1. Ölçü bağlama çizgileri iki görünüşü birleştirmemeli ve tarama çizgilerine paralel çizilmemelidir (Şekil 13).



Şekil . İki Görünüş Arasında Bağlama Çizgisi

Ölçü Çizgilerinin Sınırlandırılması


Ölçü çizgilerinin, bağlama çizgileriyle birleştiği yere Şekil 14’ de görünen işaretler konur.
Şekil . Ölçü Çizgileri Sınırlayıcı Elemanları

Ölçü çizgilerinin ucuna çizilen işaretlerin (Dolu sivri ok, eğik çizgi vb.) büyüklükleri, TS 11398 standartlarında belirtilen ölçülerde yapılmalıdır. Teknik resimlerde yapılan ölçülendirmelerde genellikle sivri ok kullanılır.


Ölçü Rakamları


Ölçülendirmede kullanılan yazı yükseklikleri ve yazı tipi TS 10841’ e göre B tipi dik yazı olmalıdır.

Ölçü rakamı yüksekliği resimde kullanılan geniş çizginin 5~7 katı kadar olmalıdır( h=2,5 veya 3,5 mm). Genellikle okun uzunluğu kadar da alınabilir (l=h).


Kılavuz Çizgileri


Ölçülerin gösterilmesinde kullanılan kılavuz çizgileri görünüşlerden eğik olarak çıkarılmalıdır (Şekil 15).
Şekil . Çeşitli Kılavuz Çizgileri

İşaretler


Ölçülendirmede ölçü rakamları çeşitli işaretlerle birlikte kullanılabilir. TS 11398’ e göre bu işaretler aşağıdaki şekilde açıklanmaktadır (Şekil 16).

Şekil . Çeşitli İşaretler

1.4 Ölçülendirme Sistemleri


Herhangi bir parçanın şekli incelendiğinde çeşitli geometrik elemanlardan oluştuğu görülür. Bu geometrik elemanlar, parça üzerinde dolu (çıkıntı) ve boşluk (kanal, delik vb.) şeklinde bulunurlar. Ölçülendirmede bu şekillerin görevleri (fonksiyonları), nasıl üretileceği ve ölçüleceği göz önünde bulundurulur. Dolayısıyla ölçülendirmede belli temel ölçülendirme sistemlerine göre hareket etme zorunluluğu ortaya çıkar. Bu sistemler tek başlarına veya birlikte kullanılabilir. TS 11398’ e göre üç çeşit ölçülendirme sistemi vardır.

Fonksiyonla (Görevle) İlgili Ölçülendirme


Görevli elemanlar, (bir parçanın yüzeyleri, kanal, set, çevre, vida vb.) ilgili oldukları parçanın kullanılabilmesinde esas rolü oynarlar. Parçalar, bu özellikleri dikkate alınarak ölçülendirilirler.

Bu ölçülendirme sisteminde geometrik elemanların şekli ve birbirlerine göre konumlarının belirtilmesi gerekir. Her elemanın ve parçanın büyüklük ve konum ölçüleri eksiksiz verilmelidir. Bu özelliklerine göre ölçülendirilen bir parçada başlıca dört çeşit ölçü meydana gelir (Şekil 17).



  • Ana ölçüler

  • Şekil ölçüleri

  • Konum ölçüleri

  • Yardımcı ölçüler


Şekil . Fonksiyonel Ölçülendirme

Üretimle İlgili Ölçülendirme


Üretim için doğrudan gerekli ölçülerin, görevle ilgili ölçüler üzerinden hesaplanması gerekir.

Teknik resimlerde üretime yönelik ölçülendirme, üretim metoduna bağlı yapılır (markalama, çeşitli talaş kaldırma yöntemleri, tornalama, frezeleme, dövme, dökme vb.).

Şekil 1.18’ de bir parçanın üretim resminin ölçülendirilmesi ve markalanması görülmektedir.

Şekil . Üretime Göre Ölçülendirme

Kontrolle İlgili Ölçülendirme


Gerekli görülen kontrolle ilgili ölçülerin teknik resimde verildiği ölçülendirme sistemidir. Kontrolle ilgili ölçülendirme, ilgili kontrol metotlarına bağlıdır.

Şekil 1.19’ da parçanın kumpasla kontrol edilmesi esasına göre yapılan bir ölçülendirme görülmektedir.


Şekil . Ölçmeye Göre Ölçülendirme

2. Toleranslar

2.1. Toleransın Tanımı


Günlük konuşmalarımızda tolerans kelimesini hoşgörü (İzin verilen hata payı) anlamında kullanmaktayız. Makine imalatında ise; bir iş parçasının montaj edildiği yerde görevini yapabilecek şekilde, belirli sınır ölçüleri içinde yapılması işlemine tolerans denir. İmalatta iş parçasının tam ölçüsünde üretilmesi zor ve gereksiz özellikle seri imalatta teknik resmi verilmiş bir makine parçasına ait ölçülerin özel aletler, iş kalıpları, otomatik makineler, mastarlar, çok becerikli işçiler ve hatta robotlar kullanmak suretiyle dahi tam olarak elde edilmesine imkân yoktur. Elde edilen ölçü çizimde verilen ölçülerden biraz büyük veya biraz küçük olabilir. İşte bu iki sınır ölçüsü arasındaki fark tolerans değeridir.

Makine imalatında tolerans miktarını seçmek mühendis, teknisyen veya makine ressamının işidir. Ölçülerde küçük tolerans değeri seçmek kaliteyi yükseltir; ancak maliyeti arttırır, büyük tolerans değeri seçmek ise maliyeti azalmasına karşın kaliteyi düşürür. Bu nedenle tolerans değerleri standartlaştırılmıştır.


2.2. Makine Parçalarına Tolerans Verme Gereği


Birbirleriyle değiştirilebilen yedek parça imal etme zorunluluğu, toleransların verilmesinin en önemli nedenlerinden biridir. Çünkü bu makinenin bozulan bir parçasının sökülüp yerine aynı özelliği taşıyan ve piyasadan hazır olarak kolaylıkla temin edilebilen yenisinin takılması, böylece makinenin kısa zamanda çalışır hale getirilmesi çok önemlidir.

Resimler üzerinde belirtilen ölçülerin makine imalatında tam olarak elde edilememesinin nedenleri şöyle sıralanabilir:



Makine ve Avadanlık Hataları: Üretimde kullanılan makine yıpranmış, çalışma hassasiyetini kaybetmiş olabilir. Ya da avadanlıkların makineye bağlantı ilişkisi düzgün değildir. Makine ve avadanlıkların uyumlu çalışmaması sonunda elde edilen iş parçası istenen ölçüde olmayabilir.

Ölçü Aletleri Hataları: Sürekli kullanılan ölçü aletleri yıpranarak hassasiyetlerini kaybetmiş olabilir. Bu nedenle hatalar meydana gelebilir.

Isı ve Işık Hataları: Üretimde kullandığımız ölçü aletleri özel alaşımlı metallerden yapılmıştır. Bu alaşımların ısı iletkenlikleri yüksektir. Ölçüm yapan kişinin sıcaklığı ölçme işlemini etkiler. Ölçüm yapılacak yerdeki sıcaklık ortalama 20°C olarak kabul edilmiştir. Ayrıca ölçüm yapılacak yerde ışık şiddeti ve yönü hataların oluşmasına sebep olabilir. Işık yönünün yanlış olması gölge oluşmasına, dolayısıyla hataların meydana gelmesine sebep olur.

Kişisel Hatalar: Ölçme işlemini yapan kişilerin sağlık durumlarından kaynaklanan (Ruhi, bedensel, görme özrü vb.) hatalar işçinin mesleki becerisi, parçaların temizliği, ölçü aletlerinin yanlış kullanılması vb. çeşitli ölçü hatalarına yol açar.

Bu nedenlerden dolayı her ölçü parçanın çalışmasını aksatmayacak hata miktarlarını belirtmek üzere çeşitli şekillerde ifade edilen toleransları taşımalıdır.

Parçaları boyut ölçülerine tolerans konulabildiği gibi şekil ve konumlarda toleranslandırılabilir. Buna göre toleranslar 2 grupta toplanır:


  1. Boyut(ölçü) toleransları

  2. Şekil ve konum toleransları

2.3. Boyut Toleransları

Genel Tanımlar


Boyut: Bir uzunluğun, seçilen birim cinsinden değerini gösteren sayıdır. T.S 88’e göre boyut, bir resim üzerine yazıldığı zaman, ölçü adını alır.

Sıfır çizgisi(0) : Esas ölçüden geçer. Ölçüler buna göre değerlendirilir.

Esas ölçü(E) : Sınır ölçülerinin tanımlanmasında referans alınan ölçüdür. Nominal ölçü ya da anma ölçüsü de denir.

Üst sapma(ES, es) : Sapma üst değeri. Deliklerde ES, millerde “es” olarak gösterilir.

Alt sapma(Eİ, ei) : Sapma alt değeri. Deliklerde Eİ, millerde “ei” olarak gösterilir.

En Büyük Ölçü(EBÖ) : İki sınır boyutunun en büyüğüdür. Esas ölçü ile üst sapmanın toplamına eşittir. Deliklerde EBÖ = E+ES, millerde EBÖ = E+es formülü ile hesaplanır.

En Küçük Ölçü(EKÖ) : İki sınır boyutunun en küçüğüdür. Esas ölçü ile alt sapmanın toplamına eşittir. Deliklerde EKÖ=E+Eİ, millerde EKÖ=E+ei formülü ile hesaplanır.

Tolerans(T) : En büyük ölçü ile en küçük ölçü arasındaki farktır. Tolerans, işareti olmayan mutlak bir değerdir.

T = EBÖ – EKÖ formülü ile hesaplanır.

Tolerans Birimi(İ) : Ana ölçülere ait toleransların hesaplanması için İ harfiyle gösterilen ve mikrometre ile belirtilen bir birim kabul edilmiştir. (1μm=0,001mm)

Şekil . Tolerans ile ilgili genel kavramlar

Şekil . Tolerans kavramlarının bir arada gösterilmesi

Sapmaların Ölçü Çizgileri Üzerinde Gösterilmesi


Sapma değerleri sıfır çizgisi denen bir çizgiden verilir. Sıfır çizgisi esas ölçüden (E den) geçer. Sapma değeri (+) değerli ise sıfır çizgisinin üst tarafında (-) değerli ise alt tarafındadır. Sapma değerlerinin her ikisinin de (+) veya (-) işaretli olması mümkündür. Sapmanın değeri sıfır ise işaret konmaz.
Şekil . Sapma değerlerinin gösterilmesi

2.4. Boşluk-Sıkılık


Boşluk(B) : Parçalar birleştirilmeden önceki mil ve deliğin ölçüleri arasındaki (+) farktır.

En Büyük Boşluk (EBB) : Deliğin en büyük ölçüsü ile milin en küçük ölçüsü arasındaki (+) pozitif farktır.

En Küçük Boşluk (EKB) : Deliğin en küçük ölçüsü ile milin en büyük ölçüsü arasındaki (+) pozitif farktır.
Şekil . Boşluk kavramı

Sıkılık (S) : Parçalar birleştirilmeden önceki mil ve delik ölçüleri arasındaki (-) farktır.

En Büyük Sıkılık (EBS) : Deliğin en küçük ölçüsü ile milin en büyük ölçüsü arasındaki (-) negatif farktır.

En Küçük Sıkılık ( EKS) : Deliğin en büyük ölçüsü ile milin en küçük ölçüsü arasındaki (-) negatif farktır.
Şekil . Sıkılık kavramı

3. YÜZEY İŞLEME İŞARETLERİ

3.1. Parça Görevine Uygun Yüzey İşleme İşareti Koyma Gereği

Makine parçalarının yapımı için görünüşlerin çizilmesi, ölçülendirilmesi yalnız başına bir anlam ifade etmez. Yalnız o parçayı ölçü ve biçim ile tanıtmış olur. Parçanın düzgün çalışabilmesi ve işlevini yapabilmesi için yüzeylerin düzgün işlenmesi gerekir. Parçanın hangi tezgâhta yapılacağının, yüzey durumlarının hangi nitelikte olacağının resimler üzerinde sembol, işaret ve kelimelerle bilgi olarak ifade edilmesi gerekir. Aksi takdirde imalat sonrası parçalar uyumlu bir şekilde çalışmaz ve uzun ömürlü olmazlar. Oysa gelişen teknolojiden insanların beklentisi randımanı yüksek, sessiz ve uzun ömürlü makineler kullanmaktır. Bu nedenlerden dolayı imalat resimlerinin üzerinde mutlaka parçanın çalışma şartlarına göre yüzey işleme işaretleri konulmalıdır. Bu işaretler TS 2040 (Şubat 1999) standardına göre resimlere uygulanır.


Esas Sembol (İşaret)


Gösterilen ilgili yüzeye 60˚ eğimli farklı uzunluklarda iki çizgiden meydana gelir. Bu semboller tek başına “ele alınan, işlem gören yüzey” anlamında olup yüzey pürüzlülüğü hakkında bilgi vermez (Şekil 25).
Şekil . Genel sembol

Talaş Kaldırılan Yüzey Sembolü (İşareti)


Talaş kaldırma işlemi gerektiğinde esas sembole bir yatay çizgi eklenmelidir. Bu sembol sadece “talaş kaldırılan yüzey” anlamında olup yüzey pürüzlülüğü hakkında bilgi vermez (Şekil 26).
Şekil . Talaş kaldırılan yüzey sembolü

Talaş Kaldırılmayan Yüzey Sembolü İşareti


Bir talaş kaldırma işlemine izin verilmediğinde, esas sembolün içine bir daire eklenmelidir. Bu sembol bir sonraki yapım aşamasında, talaş kaldırma veya nakşa bir suretle yapılmış olup olmamasından bağımsız olarak çıkan bir yüzeyin olduğu gibi kalmasını göstermek için bir işlem resmi üzerinde de kullanılabilir. Ancak herhangi bir bilgi vermez (Şekil 27).

Şekil . Talaş kaldırılmayan yüzey sembolü

Özel Durumlarda Kullanılan Sembol (İşaret )


Özel yüzey durumu bilgilerinin gösterilme zorunluluğu olduğunda ilgili grafik sembollerin uzun koluna bir yatay çizgi eklenmelidir (Şekil 28). Bu yatay çizgi üzerine yüzeye uygulanılacak özel işlemler (Raybalama, raspalama, sertleştirme vb.) yazılır.
Şekil . Özel durum sembolleri

Tüm Yüzeylerin Gösterilmesinde kullanılan Sembol(İşaret)


Bir parçanın bütün yüzeyleri aynı yüzey durumunu gerektirdiğinde, grafik sembollere bir daire eklenmelidir (Şekil 29).
Şekil . Tüm yüzey sembolleri

Grafik Sembollere (İşaretlere ) Eklenen Bilgiler


Yüzey durumlarına göre grafik sembole eklenilecek değişik bilgiler TS’de aşağıdaki gibi belirtilmiştir (Şekil 30).

Şekil . Eklenecek Bilgiler

  1. Ra sembolüyle beraber μm cinsinden pürüzlülük değerleri veya μm cinsinden uygun değerleri ile birlikte pürüzlülük sembolleri*

  2. Üretim metodu, işleme, kaplama veya üretim işlemine ait diğer kurallar vb.

  3. İlgili sembolle birlikte μm cinsinden dalgalılık veya mm cinsinden örnek uzunluğu (TS 6212 – ISO 4288)’e uygun olduğunda Ra, Ry ve Rz için bu değer çıkarılmalıdır.

  4. İşleme izlerinin yönü

  5. İşleme payı (ISO 10135)

  6. Ra dan başka sembollü ile beraber μm cinsinden pürüzlülük değerleri

* : Ra dışındaki pürüzlülük değerleri şimdilik (f) alanında gösterilecektir.

3.3. Yüzey Pürüzlülüğü


Makine yapımında beraber çalışan yüzeylerin birbirine göre çalışma durumları yaptıkları görevler bakımından çok önemlidir. Birbiriyle sürterek çalışan yüzeylerin hassasiyet dereceleri makinenin çalışma sırasında makinenin randımanını etkiler. Yüzeyleri düzgün olmayan makine parçaları çalıştıkları yerlerde gürültülü çalışırlar ve çabuk yıpranır. Hassas ve amacına uygun işlenmiş parçalar ise uyumlu çalışır makinenin verimini arttırır. İmalatta meydana gelen parçanın yüzeyindeki şekil ve dalgalanmalara pürüzlülük adı verilir. Pürüzlülük değeri parça üzerinden profilmetre denilen bir cihazla μm olarak bulunur. Şekil 31’de parçanın yüzeyindeki şekil ve dalgalanmalar gösterilmiştir.

Şekil . Parça yüzeyindeki şekil ve dalgalanmalar

L : Sınırlandırılan uzunluk (mm)

H : Geometrik profil üst sınırı

M : Profil ortalama çizgisi

Ra : Ortalama pürüzlülük değeri (μm)

Rt : Pürüzlülük yüksekliği (μm)

Rmax: En büyük pürüzlülük değeri (μm)

Pürüzlülük Değerleri ve Pürüzlülük Sınıf Numaraları


İmalat sonrası parça yüzeylerinin tamamı aynı özelliklerde olmayabilir. Maliyetin artmaması için yüzeyler, gerektiği kadar düzgün ve pürüzsüz olmalıdır. Uygulamalarda farklılıkları önlemek için yüzey kaliteleri standart hale getirilmiştir ve ISO 1302/1992 ve TS 2040/Şubat 1999’la açıklanmıştır. Bu standartlara göre 12 çeşit yüzey kalitesi belirlenmiştir. Ra aritmetik ortalama pürüzlülük değerlerine karşı gelen pürüzlülük sınıf numaraları aşağıdaki çizelgede verilmiştir.

Yüzey Pürüzlülüğünün Gösterilmesi


Pürüzlülük değerlerinden olan Ra aritmetik ortalama sapma değeri Şekil 30’da verilen ilgili sembolün “a” ile gösterilen alanında Şekil 32’deki gibi açıklanır.

Şekil . Yüzey pürüzlülüğünün gösterilmesi

İmalat Metodunun Belirtilmesi


İmalat metodu, işleme, kaplama veya imalat işlemine ait diğer kurallar ilgili sembolün “b” ile gösterilen alanına yazılır.

İstenen yüzey durumu belli bir imalat metoduyla elde edilmek mecburiyetinde olduğunda, bu metot, grafik sembolün uzun koluna eklenen yatay çizginin üzerine sonu “-mış” ekiyle biten kelimelerle belirtilir (tornalanmış, frezelenmiş, kromlanmış vb. ) (Şekil 33).


Şekil . İmalat metodunun belirtilmesi

Yazının yazılması için yeterli yer olmadığında yatay çizginin üzerine bir çizgi daha çizilebilir (Şekil 34).


Şekil . İmalat Yönteminin Gösterilmesi

Esas Uzunluk ve Dalgalılığın Belirtilmesi


İlgili sembolle birlikte dalgalılık (Wt) ve örnek uzunluk (kontrole esas ) değeri (L), sembolün “c” ile gösterilen alanına yazılır (Şekil 35). Esas uzunluk değerleri TS 6212’ye göre 0,08 – 0,80 – 8 – 0,25 – 2,5 ve 25 mm serilerinden biri olarak seçilir.
Şekil . Esas uzunluk ve dalgalılığın belirlenmesi

Yüzey Yapılışına Ait Özelliklerin Gösterilmesi


İşlemeyle meydana gelen yüzeyin yapılışını ve özellikle izlerin doğrultusunu belirtmek gerektiğinde ilgili sembol, yüzey durumu sembolünün “d” alanına yazılmalıdır (Şekil 36).

Şekil . Yüzey yapılışına ait özelliklerin gösterilmesi

Standartlara göre izlerin şekil ve yönlerini belirtmek üzere kullanılan semboller (Paralel, dik, çapraz vb. ) ve açıklamalar Şekil 37’de verilmiştir.



Şekil . İşleme işaretleri izleri (Semboller)

İşleme Paylarının Gösterilmesi


Özellikle döküm ve dövme işlemleriyle elde edilen parçalarda işlenecek aşırı kalınlık değerinin belirtilmesi gerektiğinde bu değer ilgili sembolün “e” ile gösterilen yerine mm cinsinden Şekil 38’de görüldüğü gibi yazılmalıdır.

Şekil . İşleme paylarının gösterilmesi

Birim Sistemleri

Günümüzde kullanılan çeşitli birim sistemleri vardır. Bunlardan en yaygın olanları Uluslararası Birim Sistemi (SI), İngiliz Birim Sistemi (BG) ve ABD birim sistemidir.



Uluslararası Birim Sistemi (SI)

Dünyada en yaygın olarak kullanılan birim sistemidir. SI birim sistemi yedi temel birim üzerine kurulmuştur. Bunlar;



Fiziksel Büyüklük

Birim

Simge

Uzunluk

metre

m

Kütle

kilogram

kg

Zaman

saniye

s

Elektrik Akım Şiddeti

amper

A

Sıcaklık

kelvin

K

Madde Miktarı

mol

mol

Işık Şiddeti

candela

cd



 Mühendisler tarafından sıklıkla kullanılan SI birimleri aşağıdaki gibidir.


METRİK SİSTEM 

Metrik sistem, Fransız Devriminin ortasında Fransa’da geliştirilen ve uzunluk birimi olarak metreye dayanan ondalık sistemdir.  Önce metre üzerine, daha sonra metre ve kilogram üzerine tanzim edilen uzunluk ve kütle ölçü birimlerinin ve bunların küçük ve büyük ondalık taksimatlı büyüklüklerin sistemine daha sonraları, zaman birimi olarak saniye de ilave edilmiştir.


Metrik Ölçü birimlerinin desimal (ondalık) büyüklükleri ve desimal küçük kısımları : (bu kavramlar SI Uluslararası Birim Sisteminde de aynıdır.) 


İngiliz Birim Sistemi (BG)

BG birim sisteminde de kullanılan temel ölçülerin ilk üçü Kütle, Uzunluk ve Zamandır. Ancak bu ölçülerden ilk ikisinin birimleri farklıdır. Bunlar;

          i.      Kütle birimi Pound (Lb)

          ii.      Uzunluk birimi Feet (ft)

          iii.      Zaman birimi Saniye (Sn)
İngiliz birim sistemde, Isı birimi Fahrenheit (0F) ya da mutlak sıcaklık derecesi Rankine (0R) cinsinden ifade edilir. Fahrenheit ile Rankine arasındaki ilişki aşağıdaki gibi verilir:

0R = 0F + 459.67

Fahrenheit ve Celsius arasındaki ilişki aşağıdaki gibi verilir:



Rankine ve Kelvin arasındaki ilişki aşağıdaki gibi verilir:





Amerikan Ölçü Birimi

Amerika Birleşik Devletlerindeki pek çok mühendisin kullandığı birim sitemidir.

Uzunluk birimi= foot (ft) = 0,3048 Metre

Ağırlık Birimi=libre (lbm) = 0.453592 Kilogram

Zaman birimi = Saniye

Birim sistemlerinin dönüşüm tablosu aşağıdaki gibidir.



Birimi Dönüşümü

Birim döşüşümleri gerek mühendislikte çok önemli yere sahiptir. NASA Mars Climate Orbiter adlı bir uzay aracını, proje üzerinde çalışan iki grup mühendisin hesaplamalarını uygun birimlerle yapmaması sebebiyle kaybetti. NASA'nın Jet Propulsion Laboratuvarı tarafından yürütülen bir iç değerlendirmeye göre, "Colorado Mars climate Orbiter uzay ekibi ve California misyonu navigasyon ekibi arasında bir bilgi transferinde gerçekleşen bir hata uzay aracı kaybına yol açtı. Görüldüğü gibi şimdi mühendislik öğrencileri daha ilerde de mühendisler olarak analiz yaparken birim dönüşümlerine ihtiyaç duyabilirsiniz. Aşağıdaki örnek bir birim sistemden diğerine geçerken atılması gereken adımları göstermektedir.

Örnekleri çözerken aşağıdaki tablolardan faydalanabilirsiniz.





Örnek: 6 feet ve 1 inç boyunda ve 185 pound force (Lbf) ağırlığındaki bir kişi 25 millik bir mesafe boyunca saatte 65 mil hızla araba kullanmaktadır. Hava sıcaklığı 800 F ve yoğunluğu 0.0735 lbm/ft3 olarak ölçülmüştür. Soruda geçen tüm birimleri SI birim sistemine dönüştürün.

Kişinin Boyu;



veya


Kişinin ağırlığı;



Araba Hızı;



veya


Seyahat mesafesi



Hava sıcaklığı



Havanın yoğunluğı





Örnek:

  1. Alan değeri olan A’yı cm2 cinsinden ve m2 cinsine çeviriniz.



  1. Hacim değeri olan V’yi mm3’ten m3 cinsine çeviriniz.



  1. Atmosfer basıncı olan P’yi N/m2 den lbf /in2 cinsine çeviriniz.



  1. Suyun yoğunluk değeri olan p’yi kg/m3 ‘ten lbm/ft3 cinsine çeviriniz.



Boyut Homojenliği

Mühendislik analizinde kullanılan formülleri tamamen anlamak için gereken bir diğer kavramda boyut homojenliğidir. Peki bu ne demek? 6 feet uzunluğundaki bir kişiye 185 lbf olan boyuna ve 98 0F olan vücut sıcaklığına ekleyebilir miyiz? Tabii ki hayır! Böyle bir hesaplamanın nasıl bir sonucu olabilirdi? Bundan dolayı eğer L=a+b+c formülünü kullanıyorsak sol taraftaki L bir uzunluk ölçüsü ise sağ taraftaki değerlerde uzunluk ölçüsü olmalıdır! Aşağıdaki örnek bir mühendislik formülünün boyut homojenliğinin kontrolünün nasıl yapılacağını gösterir.



Örnek:

Şekil (a) sorudaki demir çubuk (b) Bir katı malzeme içinden ısı transferi



  1. Yukarıdaki şekilde görüldüğü gibi sabit bir yük sabit kesitli bir çubuğa uygulandığında çubuğun uç kısmında meydana gelen sehim miktarı aşağıdaki ilişki ile gösterilir.

d = çubuğun ucundaki sehim, metre (m)

P=uygulanan yük, Newton (N)

L= çubuğun boyu, metre (m)

A= Çubuğun kesit alanı, metre kare (m2)

E = Malzemenin elastiklik katsayısı

Elastiklik katsayısı birimi nedir?

Yukarıdaki eşitliğin boyut homojenliğini içermesi için sağ taraftaki birimler ile sol taraftaki birimler aynı olmalıdır. Aşağıda gösterildiği gibi bu eşitlikte Elastiklik katsayısı biriminin N/m2olması gereklidir.





  1. Katı malzemelerde ısı transfer kanunu; Fourier’s kanunu

Q= ısı transfer oranı

K= katı malzemenin termal iletkenliği , W/m.0C
A= alan, m2

T1 -T2 = ısı farkı, 0C

L=malzemenin kalınlığı , m



Sembolik Çözümlerin Sayısal Karşılığı

Mühendislik dersleri almak için iki önemli noktanın farkında olmak gerekir.



  1. Temel kavram ve prensipleri anlamak

  2. Gerçek fiziksel problemleri (durumları) çözmek için onların nasıl uygulanacağını bilmek

Mühendislikte ödev problemler genellikle ya bir sayısal ya da sembolik bir çözüm gerektirir. Sayısal çözüm gerektiren sorunlar için, veri verilir. Buna karşılık, sembolik çözümlerde gerekirse adımlar ve son cevap, verilerin yerine değişkenlerle gösterilebilir. Aşağıdaki örnek, sayısal ve sembolik çözümleri arasındaki farkı gösterecektir.

Örnek:

Gösterilen hidrolik sistem tarafından kaldırılabilir yük belirleyin.Gerekli bilgilerin tümü, Şekil 'de gösterilmiştir. Bu örneğin amacı, basınç alan ve kuvvet arasındaki lişkiyi ortaya koymaktan çok sayısal ve sembolik bir çözüm arasındaki farkı ortaya koymaktır. Bu soruyu çözmek için kullanılan kavramlar,



F=kuvvet, m= kütle, A= alan, g=yer çekimi ivmesi (9.81 m/s2)



Sayısa

Sayısal çözüm:





Sembolik çözüm: F1 ve F2 arasındaki ilişkiyi gösteren denklem ile başlayalım



Böyle bir çözüm m1 gibi değişkenlerin alabileceği farklı değerlerin sonuca nasıl yansıyacağını görmek için uygundur. Örneğin aynı problemi m1 200 kg ve m2 1800 kg olarak çözebiliriz.


Dostları ilə paylaş:


Verilənlər bazası müəlliflik hüququ ilə müdafiə olunur ©genderi.org 2019
rəhbərliyinə müraciət

    Ana səhifə