The Availability of Indium: The Present, Medium Term, and Long Term

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This report is available at no cost from the National Renewable Energy Laboratory (NREL) at 

can invest in processes that use less indium, through either material substitution or more efficient 

manufacturing technologies. Perhaps the most important long-term response of a market to 

altered incentives is technological innovation; for example, improvements to the process of ITO 

sputtering (reducing the amount of waste created in sputtering) and improvements to techniques 

for recycling ITO waste (increasing the recovery of the indium from the wastes of the sputtering 


Section 2 describes demand for indium, Section 3 examines indium supply at present, Section 4 

describes indium supply in the in the medium term (5–20 years into the future), and Section 5 

describes indium supply in the long term (beyond 20 years). 

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2  Demand 

Indium consumption in 2012 was estimated to be ~1,550 tonnes and was driven by the liquid 

crystal display (LCD) industry in the manufacturing of flat-panel, touch-screen, and plasma 

displays for televisions, computers, and handheld electronic devices. This market grew rapidly 

over the past 10 years to account for ~56% of total annual consumption in the form of ITO. PV 

applications made up ~8% of total consumption (Willis et al. 2012). 

Indium’s use in PV in the form of copper-indium-gallium-diselenide (CIGS) solar panels is 

relatively recent. Although it represents only a small fraction of current total indium demand, 

improvements in both the efficiency and material intensity of CIGS solar cells can propel this 

technology to be a major source of future indium demand. Currently, CIGS technology requires 

~23 tonnes of indium per gigawatt (Woodhouse et al. 2012); hence, deployment of CIGS solar 

panels in the tens or hundreds of gigawatts per year would require substantial increases in indium 

production relative to current levels. 


Figure 1. End use applications of indium  

 (Willis et al. 2012)


Total consumption: ~1,500 tonnes.



The remaining 36% of indium is used in a variety of applications such as solders, thermal 

interface materials, batteries, compound semis, light-emitting diodes (LEDs), and other 

applications (Willis et al. 2012). According to Moss et al. (2011), other applications of indium 

include low-pressure sodium lamps, bearings, dental applications, nuclear reactor control rods, 

corrosion inhibitors, semiconductors for laser diodes, and low melting point alloys. 

Future demand for indium likely will be driven by flat-panel displays and PV. Moss et al. (2011) 

expect the market to move from a small surplus to a significant deficit in 2020 (Figure 2). Gibson 

and Hayes (2011) estimate that increased demand in PV could cause indium demand to increase 

at a rate of 15% per year; expansion of zinc production (the source of indium) is estimated to 

increase at only ~1% to 3% per year. 

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Figure 2. Indium supply and demand forecasts  

(Moss et al. 2011)



SMG Indium Resources (SMG) believes demand is likely to persist because there is currently no 

large-scale substitute for indium in LCDs (Denina 2012). Even if indium prices increase, it 

comprises only a very small fraction of the materials used in an ITO target (~1%). Therefore, it 

represents only a small proportion of total input costs in manufacturing of LCDs, so 

manufacturers are likely to be able to absorb significant price increases before being required to: 

(1) reduce the quality of indium used; (2) find a substitute; or (3) change technologies. 

Given the potential for significant demand growth and concerns about availability, speculation in 

indium markets has resulted in indium being increasingly bought as an investment mineral—a 

business model being pursued by SMG, which was formed to purchase and stockpile indium 

ingots with a minimum purity level of 99.99% (SMG Indium Resources 2010). Although indium 

will probably not develop into an exchange-traded fund, the attractive supply demand 

fundamentals have created a new type of consumer who is interested in investing in funds 

backed by indium. As of April 2014, SMG indium stockpiles were reported to be 21 tonnes 

(SMG Indium 2014). 












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Indium supply and demand forecasts (tonnes)



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3  Supply: A Snapshot of the Present  

3.1  Introduction 

With rare exceptions, indium has not been mined as a main product, but rather as a byproduct 

from the refining of base metals. Almost all commercially produced indium is extracted from 

zinc refining. Indium often also occurs in deposits of silver, copper, lead, and tin; but in these 

instances, it normally occurs at subeconomic concentrations. 

Indium’s abundance in the Earth’s crust ranges from 0.05 to 0.072 parts per million (ppm) 

(Schwarz-Schampera and Herzig 2002), and where it is economic to recover in zinc sulfide 

deposits, it often is concentrated in ranges from less than 1 ppm to 100 ppm. However, not all 

zinc deposits contain indium, and for those that do, concentrations vary considerably. 

A European Commission study into the availability of certain “critical minerals” recently 

estimated global production of refined indium at 1,345 tonnes per annum (tpa) from primary and 

secondary sources (Moss et al. 2011). The U.S. Geological Survey (USGS) estimates that 

primary indium refinery production was 770 tonnes in 2013 (Tolcin 2014a). China accounted for 

the largest proportion of this with 410 tonnes, which is consistent with China’s leading position 

in zinc production (Tolcin 2014a, 2014b).  

Figure 3 depicts indium’s value chain. As mentioned earlier, primary indium is usually a 

byproduct from zinc mining. Zinc ores and indium-bearing zinc concentrate are generally 

concentrated at the mine site; then the zinc is shipped to smelters for further refining. If the zinc 

concentrate is shipped to an indium-capable smelter, the concentrated indium needs to be 

additionally refined by a special metals plant to upgrade it for commercial use. Once the required 

level of indium metal is produced, it can be formed into ingots, wires, or ITO powders. Where 

the indium is to be used in PV or LCDs, it is sputtered onto thin-films. The sputtering process is 

not very efficient: only about 30% of the indium is successfully deposited onto the thin-films 

when using the most typical sputtering targets that have a planar configuration. Given the low 

deposition efficiency of the planar sputtering targets, many manufacturers reuse the indium lost 

in the manufacturing process by sending the spent ITO targets and order residues to special 

recycling plants to recover the unused metal. The indium that is successfully deposited makes its 

way into consumer products and will once again be available for recovery at the end of the 

products’ useful lives. Currently, the costs of waste separation are high and the fraction of 

indium (as a percentage of total mass) contained in many electrical devices is small; thus, 

recycled EOL products do not constitute a material source of indium supply.  

The following subsections examine various aspects of indium’s value chain in greater detail. 


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