The Availability of Indium: The Present, Medium Term, and Long Term

Yüklə 1,06 Mb.

ölçüsü1,06 Mb.
1   ...   5   6   7   8   9   10   11   12   ...   40



This report is available at no cost from the National Renewable Energy Laboratory (NREL) at 

Combining these estimates with the information from Table 1 yields total world mine production 

of indium of ~550 and ~700 tonnes in 2009 and 2013, respectively. 

The methodology adopted herein to estimate total indium mined along with main product metals 

is highly subjective and is likely conservative.  


3.4  Smelting and Refining 

Indium is recovered from mine concentrates or from dusts and residues produced during 

smelting. It is then typically refined to a purity of 99.99% (known as 4N or four “nines”) and 

sent to a special metals refinery/plant and further refined to 6N or 7N purity, or manufactured 

into products such as ITOs, alloys, and compounds. 

Few companies operate fully integrated indium recovery and refining facilities. Roskill (2010) 

identifies the following rare exceptions: 

  Japan Energy Corp., the largest integrated indium producer in the world. It is a 

wholly owned subsidiary of JX Holding, which was established on April 1, 2010, through 

the merger of Nippon Oil Corporation and Nippon Mining Holdings, Inc. 

  Canada’s Teck Resources Limited (Teck). Teck produces copper, coal, zinc, lead, and 

energy as primary products. It produces molybdenum, silver, and various special metals 

such as indium and tellurium as byproducts. A key operation is its integrated smelting 

and refining complex at Trail in British Columbia, Canada, where its main products are 

refined zinc and lead; indium is a byproduct. 

  Chinese state-owned Hunan Nonferrous Metals Corporation Limited, a large 

integrated producer of nonferrous metals. This corporation mines, processes, and sells 

nonferrous metals. It operates in three segments: (1) nonferrous metal mining; (2) 

nonferrous metal smelting; and (3) their compounds production. 

Most indium producers are not fully integrated. A number of mining companies never recover 

refined metals at their own facilities and simply sell indium-bearing concentrates on the open 

market. Prospective buyers of zinc concentrates (and associated indium impurities) can be 

grouped into three major categories: commodity traders, smelters, and manufacturers of zinc 

end-use products.


 The main differences between these categories relate to the allocation of 

marketing and sales responsibilities and the price structure.  

Smelters typically offer two options for processing concentrates:  

1.  Toll processing, where a company (which has specialized equipment) arranges to process 

the zinc concentrate on behalf of the owner of the concentrate. In this case, the owner of 

the concentrate has a set percentage (net smelter return) of the refined zinc produced by 

the smelter for which it is responsible for marketing and shipping to end users after 

processing (Thibault et al. 2010). 

2.  Alternatively, the miner can directly sell the zinc and indium contained in concentrates to 

the smelter and the smelter in turn sells the refined zinc to end users (Thibault et al 2010). 



  Steel industry, brass manufacturers, and the die-casting industry, for example. 



This report is available at no cost from the National Renewable Energy Laboratory (NREL) at 

Table 4 includes a non-exhaustive list of well-established prospective buyers for indium-bearing 

zinc concentrate. 

Table 4. List of Prospective Buyers for Indium-Bearing Zinc Concentrates 



Commodity Traders


Teck Resources (Canada)


Amalgamated Metal Corporation (AMC) 

Trading Group (Worldwide)


Chelyabinsk Zinc (Russia)


Glencore International AG (Worldwide)


Laibin Smeltery (China)


Euromin SA/Vitol (Worldwide)


Dowa Mining (Japan)


ANI Metal and Chemicals (Turkey)


Korea Zinc (South Korea)


Ocean Partners (United States)


Lundin Mining (Portugal)


Traxys (Belgium)


Mitsui Mining (Peru)


Marco International (United States)


Nyrstar (France)



Source: Thibault et al. 2010 

Other mining companies produce standard-grade indium that is further upgraded by specialist 

refineries. To produce a metal that is high enough quality to be accepted by specialist refiners, 

these companies need to produce a high quality (+95% purity) indium at either the mine site or at 

their own smelting facilities. As an example, before its closure in May 2010, Xstrata (formerly 

Falconbridge Ltd.) produced indium at its Kidd Creek zinc-copper mining and refining division 

at Timmins, Ontario. 3N indium (99.9%) was produced at a refining plant built as a joint venture 

with Indium Corp., and the indium was shipped to Indium Corp.’s facilities in New York where 

it was refined to 4N grade (99.99%) or higher.  

Not all indium that enters a zinc (or other metals) smelter is recovered. Once the indium has 

entered the smelting process there are three principal channels: (1) indium is discarded by the 

smelter operator


 either because the smelter lacks indium recovering capabilities or as normal 

losses in the recovery process; (2) indium is recovered in sponge or other impure form at a 

smelter and then sold to a third party refinery where it can be upgraded to commercial-grade 

indium; or (3) indium is recovered by the smelter and then refined to commercial grade in its 

own special metals processing refinery.  

Where indium is a byproduct of zinc smelting, it is normally sold as a sponge. The typical 

minimum purity of indium in the sponge required by refineries is 95% where certain impurities 

may attract a penalty.



In addition to being recovered from zinc concentrates, indium is also recovered by many 

refineries from fumes, dusts, slags, residues, and alloys from zinc, lead-zinc, or lead-tin-zinc 



 The solutions are concentrated and crude indium is recovered as low-grade 99% 

purity metal. The impure indium can thereafter be refined to standard grade (99.99% [4N]), high 

purity grade (99.999% [5N]), or to grades up to 99.99999% (7N), and can then be produced in 



 Approximately 30% of indium-bearing concentrates are not sent to indium-capable smelters (EU 2010a; Mikolajczak 2009). 


Typical impurities associated with the indium sponge that may attract a penalty charge by the refinery are arsenic, cadmium, 

thallium, lead, tin, and copper. As a result, care is normally taken in designing recovery processes to ensure that these impurities 

are extracted prior to the formation of a sponge.   


 Normally these materials (as well as the slag) are leached with sulfuric or hydrochloric acid for indium recovery. 

Dostları ilə paylaş:
1   ...   5   6   7   8   9   10   11   12   ...   40

Verilənlər bazası müəlliflik hüququ ilə müdafiə olunur © 2019
rəhbərliyinə müraciət

    Ana səhifə