Parametrik optimallaşdırma
41
Parametrik optimallaşdırma zamanı model-
ləri onlar istehsal şəraitində texnoloji mə-
sələlərin həllində yararlılıq baxımından qiy-
mətləndirilir. Onlar statistik üsulların tətbiqi
ilə yoxlanılırlar (məsələn iki texnoloji məsə-
lənin həlli üsulunun müqayisəsi, riyazi mo-
delin təsadüfi amillərə qarşı həssaslığını yox-
lamaq, riyazi modelin adekvatlığa yoxlan-
ması).
(alm. die parametrische Optimierung, ingl. Para-
metric optimization)
Pardaq dairəsi metalların kəsmə ilə emalında
tətbiq olunan birləşmiş dənəciklərdən ibarət
→abraziv alətdir. Dəzgahların şpindelinə
bərkidilən pardaq dairələri emal zamanı böyük
sürətlərdə (Vd
≈
20÷200 m/san) tətbiq edilir.
Pardaq dairəsinin doğuranı üzrə yerləşmiş
dənəciklər pəstah və alət arasında yerinə
yetirilən kinematikaya uyğun olaraq materiala
bataraq nazik yonqar qatı çıxarır. Dənəciyin
pəstahla təması dairənin həndəsi forması, veriş,
kəsmə sürəti və dərinliyindən asılıdır.
Pardaq dairələri həndəsi formadan əlavə
abraziv material, →dənəvərlik, →bərklik,
struktur və birləşdirici ilə səciyyələndirilir. Bu
göstəricilərin kombinasiyası yerinə yetirilən
texnoloji tapşırıqlardan asılı olaraq seçilir. Par-
daq dairələrinin xarakterik göstəriciləri stan-
dartlaşdırılmışdır.
a)
b)
Şəkil 1. Pardaq dairələrinin bərkidilməsi üsulları
a- disk dairəsi, b- boşqab dairəsi.
Pardaq dairələri malik olduqları yüksək
çevrəvi sürətinə görə həm də yüksək kinetik
enerji daşıyıcısıdır. Bundan əlavə dairə daxi-
lində mərkəzdənqaçma qüvvələri təsir edir.
Ona görə də, pardaq dairələrinin təhlükəsiz
işləmələri üçün onların şpindeldə bərkidilmə
mexanizmlərinə yüksək tələblər qoyulur. Bu,
dairənin həndəsəsindən asılı olaraq müxtəlif
olur (şəkil 1). Dairəni tutmaq üçün işlədilən
qasnaq çuqun, polad, aluminium legirlərindən
hazırlanır (→pardaq dairəsi üçün tutqac).
Qasnağın dairəni əhatə sahəsi ən azı onun 2/3-
ni təşkil etməlidir. Dairə ilə qasnaq arasında
çox vaxt kağız, dəri və rezin kimi araqatı
qoyulur.
(alm. die Schleifscheibe; ingl. Grinding wheel)
Pardaq dairəsi üçün tutqac emal zamanı
qüvvə tətbiq edərək pardaq dairəsini sıxıb
tutmaq üçün tətbiq olunur (şəkil 1). Tutqac
pardaq dəzgahının şpindelində oturdulur.
→Pardaq dairəsi ilə tutqacın gövdəsi arasında
elastik materiallardan (kağız, parça, dəri və s.)
araqatı qoyulur. Bununla aralıq səthlərində
olan nahamarlıqlar sayəsində yaranan qüvvə
meyillənmələri azaldılır. Onu nəzərə almaq
lazımdır ki, zaman keçdikcə araqatı oturur və
sıxıcı qüvvəsi azalır.
Şəkil 1. Pardaq dairəsi üçün tutqac
a-tarazlayıcı yük, b-dairənin eni, c-dairənin hün-
dürlüyü, d-qasnağın daxili diametri, e-örtmə, f-
qasnağın xarici diametri, g-dairənin xarici diametri
Sıxıcı qüvvəsi azaldıqda pardaq dairəsi tut-
qacın gövdəsində boşa fırlanır. Bundan əlavə
tutqacla dairə arasında yaranan əlavə boşluq
dairənin mərkəzləşmiş vəziyyətini poza bilər
və nəticədə yaranan radial qüvvə pardaq dai-
rəsinin sınmasına gətirib çıxara bilər. Digər
Pardaq dairəsi üçün tutqac
42
tərəfdən pardaq dairəsinin həddindən çox
bərkidilməsi yerli gərginliklərin həddən artıq
olması və dairənin ovulması ilə nəticələnir. Bu
halda da dairə sıxma qüvvəsinin
təsiri altında dağılmaya məruz
qalması ehtimalı artır
(alm.
die Aufnahmevorrichtung für
Schleifwerkzeuge, ingl.
Fixture
device for grinding tools)
Pardaq dairəsinin tarazlaşdı-
rılması hazırlama zamanı yol
verilmiş forma xətası nəticəsin-
də yaranmış →disbalansı azalt-
maq üçün tətbiq edilir. Pardaq
dairəsinin disbalansının ölçül-
məsində və aradan qaldırılma-
sında həm statik (→Tarazlaşdırma), həm də
dinamik tarazlaşdırmadan istifadə edilir.
(alm. das Auswuchten von Schleifscheiben, ingl.
Balancing of grinding wheels)
Pardaqlama abraziv alətlərlə maşın hissə-
lərinin səthlərinin mexaniki emalı üçün tətbiq
olunan prosesdir. Alət kimi tətbiq olunan
→pardaq dairələri təbii və ya süni şəkildə ha-
zırlanmış çoxlu sayda kiçik dənəciklərdən
ibarətdir. Alətin periferiyası üzrə paylanmış
kəsici elementlər böyük sürətlərdə (v=20÷150
m/san) çoxlu sayda kiçik yonqarlar çıxarırlar.
Pardaqlamanın əsas məqsədi yüksək ölçü və
forma dəqiqliyi, həmçinin təmizlik ilə səciy-
yələnən keyfiyyətli səth əldə etməkdir. Bundan
əlavə çıxarılan materialın həcmi, texnoloji
vaxt, ətraf mühit və erqonomiya da prosesin
iqtisadi səmərəliliyi baxımından vacib məsə-
lələrdəndir.
Pardaqlama, alət hazırlayan, avtomobil, mü-
hərrik, ötürmələr, yastıq istehsalı sənayesi
sahələrində, həmçinin maşınqayırmanın prak-
tiki bütün sahələrində fərdi və seriyalı
istehsalda tətbiq olunur. Son zamanlar pardaq-
lamanın geniş tətbiqi bu finiş əməliyyatının
yüksək keyfiyyət verməklə bərabər, həm də
yüksək məhsuldarlığa malik olması ilə bağlıdır
(→Yüksək sürətli pardaqlama).
Prosesin mexanizminə uyğun olaraq pardaq
dənəcikləri verilmiş kinematikaya əsasən
pəstaha çox yastı trayektoriya üzrə toxunur
(şəkil 1).
Şəkil 1. Pardaqlamada yonqarçıxarma mexanizmi
1-yonqarın yığılması, 2-yuxarıya sürüşən material,
3- kəsmə müstəvisində sürtünmə ilə kəsmə, 4-
material axını və bərkimə, 5- bərkimiş qat, 6-yan
tərəfə basma, 7- dal üzdə sürtünmə, 8 – materialda
elastiki yerdəyişmə.
Dənəciyin materialla ilk təması zamanı
yaranan elastiki deformasiyadan sonra gələn
plastiki deformasiya nəticəsində yonqar qatı
çıxarılır. Pardaq dənəciyinin kəsən hissə-
sindəki dəyirmilik radiusu (
ρ
) ilə kəsmə
dərinliyinin (t) arasında olan nisbətdən (k)
asılı olaraq yüksək yerli temperatur müşaiyəti
ilə material kəsilir: k=t/
ρ
. K-nın kiçik
qiymətində sürüşmə, orta qiymətində defor-
masiya, böyük qiymətində isə kəsmə prosesi
baş verir. Abraziv dənəcikləri narınlaşdıqca
dəyirmilik radiusu və kəsmə bucağı kiçilir.
Yonqarkəsmə prosesində pardaq dairəsi
mexaniki, termiki və kimyəvi təsirlərə məruz
qalır. Burada, kəsmə zonasında yerləşən ayrı-
ayrı dənəciklərə təsir edən qüvvələrin cəmi
pardaqlamada kəsmə qüvvəsini yaradırlar. Bu
qüvvə toxunan, radial və oxboyu istiqa-
mətlərində təsir edən komponentlərinə bö-
lünür.
Pardaqlama
qüvvəsi
ilə
yonqar
çıxarmada əmələ gələn sürtünmə, deformasiya
və kəsmə qüvvələri dəf olunur (şəkil 2).