2013, Ankara Kauçuk ve Plastik Ürünler İmalatı İş Kolunda Risk Esaslı Programlı Teftiş

55
UV Işınım Dengeleyiciler: Güneş ışınlarının plastik malzemeyi zamanla soldurarak görünümünü 
değiştirdiği, yapısını etkileyerek de çekme dayanımını düşürdüğü bilinmektedir. Zengin bir UV kay-
nağı olan güneşin etkilerinden korumak için plastik malzeme içine UV dengeleyicileri katılır.
Isı Stabilizatörleri (Dengeleyicileri): Isı ve ışık gibi etkiler PVC’de bozunmaya neden olurlar. Bu ne-
denle ısı stabilizatörleri PVC polimerlerinin yüksek sıcaklıklarda işlenmesi sırasında gerekli olan katkı 
maddeleridir. Isı stabilizatörleri PVC’de ultraviyole veya gama ışınları nedeniyle olan bozulmalara da 
engel olurlar. 
Renklendiriciler (Masterbatch) ve Mürekkep: Renklendiriciler borunun daha güzel görünümü 
için kullanılır. Borunun üretimi sırasında ham madde içerisine belli oranlarda katılarak karışım hazırla-
nır. Mürekkep ise son şekli verilmiş plastik boru üzerine püskürtülerek boru üzerine gerekli bilgilerin 
yazılmasında kullanılır.
Anti statikler (Statik Elektriklenmeyi Önleyiciler): Plastik endüstrisinde elektrostatik yük bazı 
problemler doğurur. Yapışmaya, yanmaya veya patlamaya sebep olma gibi durumlar anti statiklerin 
katılmasıyla önlenir. 
Oksitlenme Önleyiciler (Antioksidanlar): Plastik malzemede polimer yapının, havanın oksijeni ve 
ışıma etkileri ile tahribatını önlemek için antioksidanlar kullanılır. Bu maddeler ya doğrudan doğruya 
oksijeni bağlar veya polimer ile kararlı bir ürün meydana getirerek oksitlenmeyi önler. Başlıca antiok-
sidanlar, fenoller, aromatik aminler ve tuzlarıdır.
Hammadde olarak PVC kullanılan proseslerde önceden hazırlanan reçeteye göre tartılan hammad-
de ve katkı maddeleri silolardan sıcak miksere gönderilir. Mikserde PVC dışındaki maddeler eriyerek 
PVC partiküllerinin yüzeyini kaplar ve karışım homojen bir hale gelir. Oluşan karışım, otomasyon sis-
temiyle mikserden ekstrüzyon makinesinin (ekstruder) besleme hunilerine beslenir. Hammadde ola-
rak granül haldeki PP-R ve PE kullanılan proseslerde ise genellikle ekstruderlerin yanlarında bulunan 
silolara elle besleme yapılmakta ve buradan vakum sistemleriyle ekstruderlerin besleme hunilerine 
aktarım yapılmaktadır.

---

56
 
4 
 
Hammadde  ► 
Tartma 
◄  Katkı maddeleri 
   
▼ 
 
 
   
Karıştırma 
 
 
   
▼ 
 
 
   
Ekstrüzyon 
   
   
▼ 
 
 
   
Vakum tankı ve havuz 
(soğutma) 
 
 
 
 
▼ 
 
 
 
 
Kesici (boyutlandırma) 
 
 
 
 
▼ 
 
 
 
 
Muflama 
 
 
 
 
▼ 
 
 
Kalitesiz Ürün  ◄ 
Kalite Kontrol 
 
 
 
 
▼ 
 
 
 
 
Ambalaj 
 
 
 
 
▼ 
 
 
 
 
İstifleme 
 
 
 
 
▼ 
 
 
 
 
Sevkiyat 
 
 
 
Şekil 8: Plastik Boru İmalatı Akış Şeması 
 
Şekil 9: Ekstrüzyon Makinesi (Ekstruder) 
 
 
                                                                                      Şekil 10: Vakum tankı 
Hammadde  karışımı  ekstruderde  ısıtılıp, 
eritildikten  sonra,  basınçla  kalıptan  geçirilerek 
istenilen  şekil  verilir.  Hazırlanan  karışım, 
besleme  hunisi  vasıtasıyla  ekstrudere  beslenir. 
Ekstruderde  belirli  bir  sıcaklığa  kadar  ısıtılarak 
eritilir  ve  plastik  hamuru  haline  getirilir. 
Ekstruderde 
hamur 
haline 
getirilen 
hammaddeler,  sonsuz  vidanın  oluşturduğu 
basınçla  itilerek,  kalıptan  dışarı  alınır.  Bu 
işlemle erimiş karışım kalıbın şeklini alır. 
Kalıptan  çıktığında  hala  yumuşak 
olan  ürün,  etrafından  soğutma suyu 
geçirilmiş  bir  kalibrasyon  kalıbından 
(vakum tankı) geçirilerek borunun son 
şeklini  alması  sağlanır.  Boru  üzerine 
mürekkep püskürtme yöntemiyle yazı 
yazılacaksa 
vakum 
tankından 
çıktıktan  sonraki  aşamada  bu 
uygulanır. 
Şekil 8: Plastik Boru İmalatı Akış Şeması
Hammadde karışımı ekstruderde ısıtılıp, eritildikten 
sonra, basınçla kalıptan geçirilerek istenilen şekil verilir. 
Hazırlanan karışım, besleme hunisi vasıtasıyla ekstrude-
re beslenir. Ekstruderde belirli bir sıcaklığa kadar ısıtıla-
rak eritilir ve plastik hamuru haline getirilir. Ekstruderde 
hamur haline getirilen hammaddeler, sonsuz vidanın 
oluşturduğu basınçla itilerek, kalıptan dışarı alınır. Bu 
işlemle erimiş karışım kalıbın şeklini alır.
Şekil 9: Ekstrüzyon Makinesi (Ekstruder)
Kalıptan  çıktığında  hala  yumuşak  olan  ürün, 
etrafından  soğutma  suyu  geçirilmiş  bir  kalib-
rasyon kalıbından (vakum tankı) geçirilerek bo-
runun son şeklini alması sağlanır. Boru üzerine 
mürekkep  püskürtme  yöntemiyle  yazı  yazıla-
caksa  vakum  tankından  çıktıktan  sonraki  aşa-
mada bu uygulanır.
                                                                                      Şekil 10: Vakum tankı

---

57
Vakum tankından çıkan borular, çekici palet sistemiyle sürekli olarak çekilerek boru kesiciye yönlen-
dirilir ve belirli uzunluklarda kesilir.
Şekil 11: Çekici Palet
Boru türüne göre boruların birbirine geçmesi için boru ağız kısımlarına muflama işlemi yapılır. Boru 
ağızları sıcak kalıplar içerisinde ısıtılarak istenilen şekil verilir. Kesme ve muflama işlemi tamamlanan 
borular kontrol edildikten sonra paketlenerek veya sarıcılar yardımıyla sarılarak sevkiyata hazır hale 
getirilir.
Boru bağlantı elemanlarının imalatında ise ekstruder yerine enjeksiyon kalıplama makinelerinin kul-
lanılmaktadır. 
2.5.2.d. Köpük Üretimi
Polimer köpükler, uçucu gaza dönüşebilen gaz veya sıvı haldeki köpük yapıcıların genleşmesiyle 
üretilen, yoğun polimer matris ile çevrilmiş, gaz boşlukları içeren malzemeler olarak tanımlanır. 
Polimer köpükler genellikle, minimum iki fazdan oluşur. Bunlardan birincisi katı polimerik matris(katı 
plastik, reçine), diğeri ise köpük yapıcı ile elde edilen gaz fazıdır. Gaz plastiğin içerisine dağılmış va-
ziyettedir. Malzeme her iki fazın özelliğini taşır. Polimer içindeki boşluklar malzemenin yoğunluğunu 
azaltırken daha az hammadde kullanımı sağlarlar. Köpük uygulamalarında en çok tercih edilen po-
limer tipleri poliüretan (PU), polistiren (PS), polietilen (PE), polipropilen (PP), polivinil klorür (PVC) ve 
polikarbonat (PC)'dır. Toplam polimer köpük üretiminin yaklaşık %70–80’i poliüretan, polistiren ve 
poli-vinil-klorür esaslıdır. Bu pay içerisinde toplam poliüretan köpük tüketimi ise %50’den fazladır. 
Son yıllarda ise polietilen ve polistiren polimerlerine göre polipropilen köpük malzemesinin kullanı-
mı artmaktadır. Bu malzemeler daha yüksek darbe direnci, yüksek ergime sıcaklığı ve daha iyi termal 
kararlılık göstermektedir.

---