2013, Ankara Kauçuk ve Plastik Ürünler İmalatı İş Kolunda Risk Esaslı Programlı Teftiş

52
Kürlenme
Oluşan sünger en az 24 saat kürlenmeye bırakılır. Bu süre içerisinde süngere son fiziksel dayanıklılığı-
nı veren yavaş ve çeşitli birçok çapraz bağlı reaksiyon meydana gelir.
Sünger oluşumunu temelde iki reaksiyon belirler. Bunlardan biri gaz oluşumunu sağlayan reaksiyon-
lar diğeri ise hücre duvar ve desteklerinin polimerizasyon reaksiyonlarıdır. Bu reaksiyonların dengede 
olması önemlidir. Bu dengenin bozulması durumunda sünger yapısında bozulmalar meydana ge-
lir. Polimerizasyon reaksiyonu çok erken oluştuğunda, polimerin yapısı da çok erken oluşur. Bu du-
rumda gaz basıncı altında bulunan bazı hücre duvarları parçalanmaz. Sünger esnek olma özelliğini 
kaybeder ve genellikle “gerilmiş sünger” olarak adlandırılır. Birçok hücre açılmadan kapalı halde kal-
dığından, süngerin soğuması esnasında içteki gaz basıncının atmosferik basınçtan aşağıya düşmesi 
ile sünger tamamen çöker. Polimerizasyon reaksiyonunun çok geç olması durumunda ise, hücre 
duvarının açılması sırasında destek hücreleri zayıf olacaktır ve kırılacaktır. Bu da süngerde çatlaklar 
meydana gelmesine sebep olur.
Molding Prosesi
RIM (Reaction Injection Moulding) prosesi olarak da adlandırılan bu proses baş harflerinden de anla-
şılacağı üzere 3 aşamadan oluşmaktadır.
Reaksiyon (Reaction): İki ya da daha fazla komponentin karışımı ile başlar. 
Enjeksiyon (Injection): Karışımın bir kalıbın içine aktarılması işlemidir. 
Kalıplama (Moulding): İçine dökülen karışım şekillendirilerek kürlenme sonucu istenilen parça oluş-
turulur. 
Molding prosesi slabstok prosesine oranla daha az kullanılan bir prosestir. Kullanılan hammaddeler 
ve başlangıçta elde edilen karışım aynıdır fakat bu proseste karışım, önceden şekillendirilmiş kapalı 
kalıplar içerisine dökülmektedir. Bu yüzden sünger oluşum reaksiyonları kapalı sistem içerisinde ger-
çekleşmektedir. Farklı özellikteki kalıpların kullanılmasından dolayı proses sonunda birbirinden farklı 
parçalar üretilebilmektedir. Molding prosesi yaygın olarak otomotiv sektöründe araba koltuk sün-
geri üretimi ile ofis malzemelerinin üretiminde kullanılmaktadır. RIM (Reaction Injection Moulding) 
prosesi kullanılarak elde edilen bu poliüretan süngerlerin üretim aşamasında karşılaşılan bir takım 
problemler mevcuttur. Bu problemlerden biri de üretilen malzemenin kalıba yapışması ve ayrılma 
sırasında hasara uğramasıdır. Sıkça karşılaşılan bu sorun sebebiyle, malzeme hasarı, zaman ve iş gücü 
kaybı üreticilerin karşılaştığı sorunların başında gelmektedir. Malzeme alanında yapılan çalışmalar so-
nucu gerçekleşen teknolojik gelişmeler, bu yapışma sorununu minimuma indirilebilmektedir. Kalıp 

---

53
yüzeylerine uygulanan çeşitli yüzey işlemler (kaplamalar) ile kalıpların yüzeyleri modifiye edilmek-
tedir. Bu alanda en sık kullanılan kaplama türlerinden biri üstün yapışmazlık özelliklerinden dolayı 
floropolimer kaplamalardır. 
2.5.2.c. Plastik Boru üretimi
Hammaddeler, Katkı Maddeleri ve Üretimi
Genellikle tesisat yapımında kullanılan, içi boş silindir şeklinde borular kulanım yerine göre seramik, 
metal ve plastik malzemelerden imal edilmektedir. Plastik borular günlük yaşantımızda artan oranda 
karşımıza çıkmaya başlamıştır. Binalarda, yollarda, su taşımada, tarımda gün geçtikçe artan miktar-
larda kullanılmaktadır. Plastik borular çoğu kez temiz veya pis su taşımak amacıyla kullanılmaktadır. 
Bunun dışında genel olarak plastik boruların en çok kullanıldığı alanlar aşağıda belirtilmiştir:
Şebeke Sistemleri
Doğalgaz taşıma sistemleri
Temiz ve atık su taşıma sistemleri
Sıcak su ve jeotermal su taşıma sistemleri
Tarımsal Sulama
Basınçlı sulama sistemleri
Yağmurlama sulama sistemleri
Damla sulama sistemleri
Yarı açık su iletim sistemleri
Derin kuyu boruları
Sondaj boruları
Drenaj boruları
Sera ısıtma boruları
Isıtma Sistemleri
Folyolu plastik borular
Kalorifer tesisat sistemleri
Yerden ısıtma sistemleri  
Plastik boru sektöründe kullanılan hammadde, üretilecek borunun kullanım amacına göre değiş-
mektedir. Plastik boru imalatında kullanılan hammaddeler temel olarak polivinil klorür (PVC), po-
lipropilen (PP) ve polietilen (PE)’dir. 
Polipropilen PP hammaddesi; ısıya, basınca ve kimyasallara dayanıklılık yönünden üç sınıfa ayrılır.  
Tip 1: PP-H (Polipropilen Homopolimer),
Tip 2: PP-B (Polipropilen Blokkopolimer) 
Tip 3: PP-R: (Polipropilen Randomkopolimer)

---

54
Tip-3 hammaddesi (PP-R), fiziksel ve kimyasal nitelikleri bakımından Tip-1 ve Tip-2 hammaddelerin-
den daha yüksek performansa ve daha üstün özelliklere sahiptir. Plastik boru sektöründe bu ham-
maddenin en önemli özelliği, ısıya ve kimyasal etkilere karşı gösterdiği yüksek dirençtir. Bu direnç 
sayesinde PP-R hammaddesinden üretilen boru ve ek parçalar soğuk ve sıcak su tesisatlarında kul-
lanılmaktadır. 
Basınçsız atık su borularının imalatında hammadde olarak genellikle PVC kullanılmaktadır. Bununla 
birlikte az miktarda da olsa basınçlı su nakliye boruları ve içme suyu borularının imalatında da ham-
madde olarak PVC kullanılabilmektedir.
Bina içi su tesisat boruları ve kalorifer tesisat borularının imalatında hammadde olarak PP-R, bina 
dışında kullanılan borularda, şehir içi ana dağıtım hatlarının borularının imalatında ise hammadde 
olarak PE kullanılmaktadır.
Plastik boru sektöründeki hammaddeler Türkiye’de bu konuda tek kuruluş olan PETKİM’den ve PET-
KİM tarafından karşılanamaması durumunda ise yurtdışından temin edilmektedir. PVC hammadde 
genellikle toz halde, PP-R ve PE hammaddeler ise genellikle granül halde temin edilmektedir.
Plastik boru imalatında kullanılan diğer katkı maddeleri aşağıda belirtilmiştir. 
Plastikleştiriciler: Isı ve basınçla biçimlendirilmede plastiğin akışını ve işlenebilirliliğini kolaylaştıran, 
kırılganlığını azaltan ve esnekliğini arttıran katkı maddeleridir. 
Pekiştirici ve Dayanım Arttırıcılar: Plastiklerin mekanik, elektriksel ve ısısal özelliklerini yükseltir, 
plastiğin mekanik dayanımını artırır, boyut kararlılığı verir. Ayrıca dielektrik dayanımını arttırır ve ısı 
iletkenliğini düşürür. 
İşlemeyi Kolaylaştırıcılar: Plastiğin makinelerde işlenebilirliğini arttıran katkı maddeleridir. Bu mad-
delerin başlıcaları; alüminyum, çinko, kalsiyum, kurşun, yağ asidi esterleri ve amitlerdir. 
Kaydırıcılar: PVC’nin işlenmesi sırasında ortaya çıkan baskı ve kuvvetleri azaltarak plastiğin makine-
lerde işlenebilirliğini arttıran katkı maddeleridir. İç ve diş kaydırıcılar olmak üzere iki sınıfa ayrılırlar.
Dış Kaydırıcılar: İşleme sıcaklıklarında PVC içinde çözünmeyen veya homojen bir şekilde dağılma-
yan maddelerdir. Bu özellikleri nedeniyle PVC bileşikleri ile işleme ekipmanlarının metal yüzeyleri 
arasında ara yüzey olarak davranırlar ve erimiş PVC’nin işleme ekipmanına yapışmasına engel olurlar. 
Ayrıca bu maddeler plastikleştirme işlemi sırasında polimer partikülleri arasındaki sürtünmeyi azalta-
rak ısı yükselmesini engellerler.
İç Kaydırıcılar: PVC içerisinde iyi çözünürler ve polimer molekülleri arası kuvvetleri zayıflatarak mo-
leküller arası sürtünmeyi azaltırlar. Böylece polimerin akışkanlığını artırarak üretimin yükselmesini 
sağlarlar. 
Dolgu Maddeleri: Plastik yapı içerisinde boşlukların giderilmesi için kullanılır. Bu amaçla genellikle 
kalsit ve türevleri kullanılır.

---