Ts en 13322-2 Nisan 2006 ics

8.5 Eğme deneyi

8.5.1 Eğme deneyi EUORONORM 6-65’e göre yapılmalıdır. Numuneler, Şekil 4 veya Şekil 5’e göre Şekil 7’de gösterilen ölçülerde alınmalıdır.
8.5.2 Aşağıda verilen eğme deneyleri gereklidir:
- Uzunlamasına herhangi bir kaynaktan bir kök ve bir yüz eğme deneyi,

- Farklı kaynak işlemleriyle yapılmışsa her çevresel kaynaktan bir kök ve bir yüz eğme deneyi.

8.5.3 Deney parçası, eğme deneyinde iç kenarlar şekillendiricinin çapından daha fazla ilerlemeyene kadar şekillendirici etrafında ilerlediğinde, çatlamamalıdır (Şekil 10).
8.5.4 Şekillendiricinin çapı (D_f) ve deney parçasının kalınlığı (t) arasındaki oran (n) Çizelge 2’de gösterildiği gibi olmalıdır.
Çizelge 2 - Eğme deneyi özellikleri

Gerçek çekme dayanımı (Rm), MPa	n değeri
Rm ≤ 440 440 < Rm ≤ 520 520 < Rm ≤ 600 600 < Rm ≤ 700 700 < Rm ≤ 800 800 < Rm ≤ 900 Rm > 900	2 3 4 5 6 7 8

Şekil 7- Çapraz eğme deneyi – Numune hazırlama ayrıntıları.

Açıklama

1 Temizlenmiş kaynak dolgusu

Şekil 8- Çapraz eğme deneyi – Alın kaynağı numunesi




Açıklama
1 Temizlenmiş kaynak dolgusu
Şekil 9- Çapraz eğme deneyi – Geçme kaynağı numunesi

Şekil 10- Eğme deneyinin gösterilmesi

8.6 Darbe deneyi

8.6.1 Deney basıncı 60 bar’a eşit veya az olan ve ayrıca et kalınlığı 5 mm’den küçük olan tüpler için darbe deneyine gerek yoktur. Ayrıca çözelti tavlaması yapılmış şartlardaki östenitik ve iki fazlı çeliklerden yapılmış tüpler içinde bu deneylere gerek yoktur.
8.6.2 Aşağıda belirtilen özellikler hariç darbe deneyi EN 10045-1’e göre uygulanmalıdır.
8.6.3 Deney sıcaklığı, - 50 ^oC’luk bir en küçük tasarım referans sıcaklığı ile en az EN 13445-2’de belirtilen kadar olmalıdır. Sıcaklığa karar vermek için gerçek tüp kalınlığı kullanılmalıdır.
8.6.4 Aşağıda verilen darbe deneyi numuneleri alınmalıdır (Şekil 4 veya Şekil 5’ten uygun olan):
- Her ana metalden üç darbe deneyi,

- Uzunlamasına kaynaktan üç darbe deneyi,

- Çevresel kaynakların birinden üç darbe deneyi.
8.6.5 Ana malzeme numuneleri için çapraz kırılma deneyi parçaları tüpün cidarından alınmalıdır. Çentik cidarın yüzeyine dik olmalıdır. Deney parçasının dört yüzü işlenmelidir. Sadece tüpün iç ve dış yüzleri işlenmemelidir. 140 mm’ye eşit veya küçük çaplar için çapraz deneyler yerine uzunlamasına deneyler uygulanabilir.
8.6.6 Kaynaklar için, uzunlamasına deney parçası alınabilecek 40 mm’ye eşit veya küçük dış çapa sahip tüpler hariç, kaynağa çapraz darbe deneyi numuneleri alınmalıdır. Çentik kaynağın merkezinde ve tüp yüzeyine dik olmalıdır. Deney parçası altı yüzeyin hepsinden işlenmelidir. Tüp kalınlığı nihai genişliği 10 mm olan deney parçasının alınmasına uygun değilse genişlik tüp cidarının anma kalınlığına en yakın şekilde olmalıdır.
8.6.7 Üç numunenin ortalaması Çizelge 3’te verilen değeri karşılamalıdır. Hiç bir numune ortalama değerin % 70 altında bir değer göstermemelidir.
Çizelge 3- Darbe deneyi parçalarının en küçük değerleri

Çekme dayanımı (Rg)	≤ 750 MPa		> 750 MPa
Malzeme	Ana metal	Kaynak	Ana metal	kaynak
d > 140 mm için darbe enerjisi, (J/cm^2) çapraz deney d ≤ 140 mm için darbe enerjisi (J/cm^2) uzunlamasına deney	45 60	45 50	35 50	35 50

Not- Bu standard, sadece çekme dayanımları, azami 1100 MPa’dan az olan tüplere uygulanabilir.

8.7 Kaynak kesitlerinin makroskobik muayenesi

Her tip kaynak işlemi için makroskobik bir kaynak muayenesi yapılmalıdır. Kaynak tam bir ergime göstermeli ve Madde A.3.2’de belirtildiği gibi herhangi bir birleştirme hatası ve kabul edilemez kusur göstermemelidir.
Not- İki fazlı çelikler, iki fazlı olmayan çeliklere nazaran daha hassas muayene gerektiren bir mikroyapıya sahiptir.

9 Her tüp üzerinde yapılması gereken deneyler

9.1 Basınç deneyi

Her partideki bütün tüpler basınç deneyine tâbi tutulmalıdır. Deney yapılırken uygun bir sıvı (normal olarak su) deney ortamı olarak kullanılmalıdır. Deney ortamı olarak su kullanılmışsa kalitesi (klorür bileşimi) bazı çeliklerle olan korozyon riskinden kaçınmak için kontrol edilmelidir.
Not- Güvenli çalışma ve hidrolik deneydekinden önemli ölçüde yüksek oranda açığa çıkan enerjiyi tutmak için uygun tedbirlerin alınması kaydıyla hidrolik deney pnömatik bir deneyle değiştirilebilir.
Tüp içindeki basınç “p_h” basıncına ulaşıncaya kadar kontrollü bir oranda arttırılmalıdır. Basınç düşmesi ve sızıntı olmadığının tespiti için tüp en az 30 saniye “p_h” basıncında tutulmalıdır.