Ts en 13322-2 Nisan 2006 ics

9.2 Sertlik deneyi

Soğuk veya Kreyojenik şekillendirme işlemine tâbi tutulan her tüp, silindirik kısımlarının merkezinde EN ISO 6506-1’e göre sertlik deneyine tâbi tutulmalıdır. Sertlik deneyi kreyojenik veya soğuk şekillendirmeden sonra yapılmalıdır. Bu şekilde belirlenen sertlik değerleri imalâtçı tarafından malzeme ve tüpün imalâtı için kullanılan soğuk veya Kreyojenik şekillendirme şartları için belirtilen sınırlar içinde olmalıdır.

9.3 Sızdırmazlık deneyi

İmalat işlemi Madde 6.9’a göre sızdırmazlık deneyi gerektirdiğinde bütün tüpler bu deneye tâbi tutulmalıdır.

10 Deney özelliklerini karşılama kusurları

Özelliklerin karşılanmasındaki kusur durumunda yeniden deneye tâbi tutma aşağıda belirtilen şekilde yapılmalıdır:
a) Deneyin uygulanmasında bir kusur belirtisi ve ölçme hatası durumunda ilâve bir deney yapılmalıdır. Bu deney sonucu uygun olursa önceki deney dikkate alınmamalıdır.

b) Deney uygun şekilde uygulanmışsa deney kusurunun sebebi aşağıdaki şekilde tanımlanmalıdır:

• 
  Hatanın uygulanan ısıl işleme (uygulanmışsa) bağlı olduğu düşünülürse imalâtçı partideki bütün tüpleri ilâve bir ısıl işleme tâbi tutâbilir.
  
• 
  Kusur, uygulanan ısıl işleme (uygulanmışsa) bağlı değilse belirlenen bütün kusurlu tüpler reddedilmeli veya uygun bir metot ile tamir edilmelidir. Tamir edilen tüpler yeni bir parti olarak ele alınmalıdır.
  

Not- Tamir edilen partideki tüpler ve orijinal partiden kalan tüpler iki ayrı parti olarak dikkate alınır.
Her iki durumda da yeni parti muayene edilmeli ve deneye tâbi tutulmalıdır. Sadece yeni partinin kabul edilebilirliğini ispatlayacak deneyler yeniden yapılmalı ve uygun olmalıdır. Bir veya daha fazla deney, kısmen dahi olsa uygunsuzluk gösterirse partideki bütün tüpler reddedilmelidir.

11 Kayıtlar

Kontrollerin sonuçları uygunsa, tüpler EN 1089-1’e göre veya LPG hizmetleri için kullanılacak tüpler durumunda EN 1442’ye göre mühürlenmelidir.
Tipik bir örneği Madde D.2’de verilen bir parti deneyi belgesi hazırlanmalıdır. Deneylerin sonuçları uygun değilse Madde 10’da belirtilen işlemler yapılmalıdır.

12 İşaretleme

Her tüp aşağıda verilen şekilde kalıcı ve açık olarak, basınçsız parçalara kalıcı şekilde birleştirilmiş isim plâkaları üzerine veya diğer uygun yolla işaretlenmelidir:
Tüplerin bombeli uçları üzerine doğrudan işaretlendiği durumlarda, patlama ve basınç çevrim deneylerinde kusurun işaretlenmiş yerlerden başlamadığı gösterilmelidir (Madde 7.3.1 ve Madde 7.3.2).
Her tüp EN 1089-1’e göre veya LPG hizmetlerinde kullanılması durumunda EN 1442’ye göre işaretlenmelidir.

Ek A

Kaynakların radyografik muayenesi

A.1 Genel

Radyografik muayene EN 1435’teki tekniklere uygun olmalıdır. Radyograflar kaynağın tam olarak nüfuz ettiğini ve kabul edilemez kusurların (Ek B’de belirtildiği gibi) bulunmadığını göstermelidir. Deney donanımı, en az EN 473, Seviye 2’ye göre belgeli personel tarafından denetlenen ve Seviye 1 belgeli personel tarafından çalıştırılmalıdır.
Radyografik muayene ile aynı kalitede muayene sağlayan işleme göre uygulanan tahribatsız muayene metodu yapılırsa radyografik muayene radyoskopi ile veya diğer bir uygun metot ile değiştirilebilir.

A.2 Özellikler

A.2.1 Radyografik muayene Çizelge A.1’de verildiği gibi yapılmalıdır. Kreyojenik veya soğuk şekillendirilmiş tüpler için radyografi, şekillendirme işleminden önce veya sonra yapılabilir.
Çizelge A.1- Radyografik muayenenin özellikleri

Kaynak tipi	Gerilim düşürme faktörü, (J)	Kontrol sıklığı	Muayene bölgesi
Geçme kaynaklı iki parçalı tüp	J = 1	Başlangıçta 1 tüp ve her değişim periyodunun sonunda ve her makina için 1 tüp (Not 1)	Üst üste binme bölgesini içine alması gereken çevresel kaynak uzunluğunun % 10’u
Alın kaynaklı iki parçalı tüp	J = 1	Tüplerin % 10’u	Üst üste binme bölgesini içine alması gereken çevresel kaynak uzunluğunun % 10’u
Geçme kaynaklı üç parçalı tüp	J = 1 çevresel	Tüplerin % 10’u	Üst üste binme bölgesini ve kesişme ve içine alması gereken çevresel kaynak uzunluğunun % 10’u ve uzunlamasına kaynak uzunluğunun % 10
	J = 0,9 uzunlamasına	Başlangıçta 1 tüp ve her değişim periyodunun sonunda ve her makina için 1 tüp (Not 1)
Alın kaynaklı üç parçalı tüp	J = 1 çevresel	Tüplerin % 100’ü	Üst üste binme bölgesini ve kesişme ve içine alması gereken çevresel kaynak uzunluğunun % 10’u ve uzunlamasına kaynak uzunluğunun % 10’u
	J = 0,9 uzunlamasına
Kapak alın kaynağı	J = 1	Başlangıçta 1 tüp ve her değişim periyodunun sonunda ve her makina için 1 tüp (Not 1)	% 100
Not- Sürekli imalât durumunda bu 1 vardiya ile sınırlandırılabilir. Kaynak makinalarında veya parametrelerinde herhangi bir ayarlama durumunda yeni muayene yapılmalıdır.

A.2.2 Kaynaklı ek yerleri, her ek yerinin kesişme yerlerinde Şekil A.1’de belirtildiği gibi radyografik olarak muayene edilmelidir.
A.2.3 Radyografiler kabul edilemez kusur göstermez ve parti deneyi uygun olarak tamamlanırsa tüpler kabul edilebilir.
A.2.4 Radyografilerin herhangi birisi kabul edilemez kusur gösterirse ilgili vardiyanın bütün mamulleri bütün kaynaklarda % 100 muayene edilmelidir.
Kusurun nedeni belirlenene ve giderilene kadar daha sonra imâl edilen tüpler bütün kaynaklarda radyografik muayeneye tâbi tutulmalıdır.
Kaynak için birden fazla makine kullanıldığında yukarıdaki işlem her makinaya uygulanmalıdır.