Ts en 13322-2 Nisan 2006 ics

7 Yeni tasarım deneyleri

7.1 Genel özellikler

7.1.1 Tüpün her yeni tasarımı için deney yapılmalıdır.

Aşağıda verilen durumlarda, bir tüp mevcut tasarımla kıyaslandığında yeni tasarım olarak kabul edilir.

• 
  Farklı bir fabrikada imal edilmesi,
  
• 
  Farklı bir kaynak işlemi veya metot ile imal edilmesi veya mevcut işlemlerde köklü bir değişiklik olması (örneğin, ısıl işlem tipinde, soğuk şekillendirme veya Kreyojenik şekillendirme işleminde değişiklik),
  
• 
  Belirtilen kimyasal bileşim aralığından farklı bir çelikten imal edilmesi,
  
• 
  Madde 4.3’te verilenlerin dışında farklı bir ısıl işlem yapılması,
  
• 
  Taban şeklinde bir değişiklik (örneğin, iç bükey, dış bükey, yarı küre) veya taban kalınlığı/tüp çapı oranında (R_e) bir değişiklik olması,
  
• 
  Garanti edilen en küçük akma gerilmesinin ve/veya garanti edilen en düşük çekme dayanımının (R_g) değişmesi,
  
• 
  Tüpün bütün uzunluğunun % 50’den fazla artması (uzunluk/çap oranı 3’ten az olan tüpler 3’ten büyük oranlı yeni tasarımlar için referans tüp olarak kullanılmaz).
  
• 
  Anma dış çapının değişmesi,
  
• 
  Garanti edilen en küçük et kalınlığının (a’) veya garanti edilen en küçük uç kalınlığının (b’) düşürülmesi,
  
• 
  Hidrolik deney basıncının değişmesi (tüpün onay basıncından daha düşük basınçlarda çalışması durumunda yeni tasarım olarak kabul edilmez),
  
• 
  Kreyojenik şekillendirilmiş tüpler için Kreyojenik şekillendirme faktörünün (f_c) % 10’dan fazla değişmesi,
  
• 
  Farklı bir kreyojenik şekillendirme sıcaklığı kullanılması.
  

7.1.2 İmalâtçı tarafından, tüpün tasarım çizimleri, tasarım hesaplamaları, malzeme ayrıntıları, kaynak ve imalât işlemleri ve ısıl işlemlerini kapsayan teknik bir sınıflandırması hazırlanmalı ve tasarım deney belgesina ilave edilmelidir (Ek D).
7.1.3 İmalâtçı tarafından yeni tasarımı temsil ettiği garanti edilen 50 bitmiş tüp tasarım deneyi için hazır hale getirilmelidir. Toplam imalât 50’den az olduğunda imalât miktarına ilâve olarak gerekli deneyleri yapmak için yeteri kadar tüp yapılmalıdır. Bu durumda tasarım deney belgesi özel bir parti ile sınırlandırılır.
7.1.4 Deney işlemi Madde 7.2.1 ve Madde 7.2.2’de verilen, sırasıyla onaylamalar ve deneyleri ihtiva etmelidir.

7.2 Doğrulama ve deneyler

7.2.1 Doğrulamalar

Aşağıda verilenler Doğrulanmalıdır:

• 
  Madde 4’te verilen (malzeme) özelliklerin yerine getirilmesi,
  
• 
  Tasarım, Madde 5’te verilen özelliklere uygunluğu,
  
• 
  İki tüpün cidar ve bombeli uçlarının kalınlıkları Madde 5.2 ila Madde 5.5’te verilen özelliklerin karşılanması. Ölçmeler tüpün silindirik kısmının üç çapraz bölümünde ve tabanın ve kapağın uzunlamasına kısmında yapılmalıdır,
  
• 
  Madde 6 ve Ek A’da verilen özelliklerin seçilen bütün tüpler için yerine getirilmesi,
  
• 
  Tüplerin iç ve dış yüzeylerinde emniyetsiz kullanımlarına yol açabilecek kusurların olmaması (Ek B),
  

7.2.2 Deneylerin listesi

Tüplerin kaynakları gözle muayene edildikten sonra seçilen tüpler üzerinde aşağıda verilenler uygulanmalıdır:

• 
  Deney parçalarının partiyi temsil ettiği iki tüp üzerinde, uygulanabildiğinde Madde 8.4 (çekme deneyi), Madde 8.5 (eğme deneyi) ve Madde 8.6 (darbe deneyi) ve Madde 8.7 (kaynak kesitinin makroskobik muayenesi),.
  
• 
  Temsil mührü ile işaretlenmiş iki tüp üzerinde Madde 7.3.1’de belirtilen deney (hidrolik patlama deneyi),
  
• 
  Radyografik muayene, radyoskopik muayene veya diğer uygun bir metotla Ek B’ye göre yapılacak tahribatsız muayene.
  
• 
  Temsil mührü ile işaretlenmiş bir tüp üzerinde Madde 7.3.2’de belirtilen deney (basınç çevrim deneyi),
  
• 
  Tüplerin korozif gazlar ile kullanılması düşünüldüğünde ve östenitik veya iki fazlı çeliklerden imal edildiğinde, bir tüp üzerinde Madde 7.3.3’te belirtilen deney (korozyon deneyi).
  

Bu deneyler, soğuk şekillendirme ve kreyojenik şekillendirme basamakları dahil bütün imalât işlemleri tamamlandıktan sonra bitmiş tüp ile yapılmalıdır.

7.3 Deneylerin tarifleri

7.3.1 Hidrolik patlama deneyi
7.3.1.1 Bu deneylere tâbi tutulan tüpler bitmiş tüpler için gerekli olan tam mühür işaretlerine göre işaretlenmelidir. Hidrolik basınç deneyleri, basıncın kontrollü bir oranda silindir patlayana kadar artmasını sağlayacak ve zamana karşı basınçtaki değişmeyi kaydedecek donanımla yapılmalıdır.
7.3.1.2 Deney basıncı (p_H)  60 bar için patlama basıncı (p_b), en az 50 bar’lık patlama basıncı ile deney basıncının en azından 9/4 katı kadar olmalı ve deney basıncı > 60 bar için patlama basıncı, deney basıncının en az 1,6 katı kadar olmalıdır.
Gözlemlenen akma basıncı (p_y) aşağıdaki eşitlikle hesaplanan değere eşit veya büyük olmalıdır:

Patlama, tüpte herhangi bir parçalanmaya neden olmamalıdır.
Ana kırık herhangi bir gevreklik göstermemelidir, örneğin, kırığın uçları düz olmamalı fakat çap düzlemine bir açı yapmalıdır ve kalınlığı boyunca bir alan daralması göstermelidir.
7.3.1.3 Kırığın biçimi gerekli şartları karşılamazsa tüp, partinin kabulü veya reddine karar verebilmek için bir kez daha muayene edilmelidir.
7.3.2 Basınç çevrim deneyi
7.3.2.1 Yorulma deneyi, gerekli mühür işaretini taşıyan bir tüp üzerinde yapılmalıdır. Bombeli uçlar üzerindeki mühür işaretleri ile ilgili özellikler için Madde 12’ye bakılmalıdır.
7.3.2.2 Deney, tüpü, ardışık olarak tersinen, hidrolik deney basıncına (p_h) eşit bir üst çevrimsel basınca maruz bırakarak, korozif olmayan bir sıvı ile yapılmalıdır. Çevrimsel basıncın alt değeri, üst basıncın % 10’nu geçmemelidir. Basıncın tersinme frekansı 0,25 Hz’i (15 çevrim/dakika) geçmemelidir. Tüpün dış yüzeyi üzerinde ölçülen sıcaklık deney sırasında 50 ^oC’u geçmemelidir.
7.3.2.3 Tüp, sızıntı ve kusur oluşmaksızın 12000 çevrime tâbi tutulmalıdır.
7.3.2.4 Deneyden sonra tüp tabanları kalınlık ölçmeleri ve kalınlıkların tasarımda verilen en küçük taban kalınlığının % 15’inden fazla olmadığını tespit etmek için bölünmelidir. Gerçek et kalınlığı ve taban kalınlığı ölçülmeli ve tasarım deneyi belgesinde kaydedilmelidir.
7.3.3 Korozyon deneyi

Korozif uygulamalar için kullanılacak ve östenitik veya iki fazlı paslanmaz çeliklerden yapılmış tüplerin tasarım deneyleri için, EN ISO 3651-2’ye göre bir tüp üzerinde taneler arası korozyon deneyi yapılmalıdır. Numuneler, eğme deneyi için uygun numune geometrisi sağlayan tüp parçası üzerinden alınmalıdır.

Mekanik özellikler numunelerin bölgesine bağlı olabilir. Bu nedenle numunelerin bölgeleri tanımlanmalı ve bu bölgeler Şekil 4 veya Şekil 5’te gösterildiği gibi olmalıdır. Şekil 4 veya Şekil 5’te gösterilen bölgeden iki numune alınmalıdır.