Ts en 13322-2 Nisan 2006 ics

3 Terimler, tarifler ve semboller

Bu standardın amacı bakımından aşağıdaki terimler, tarifler ve semboller kullanılır.

3.1 Terimler ve tarifler

3.1.1 Akma gerilmesi

% 0,2 uzama gerilmesine (R_p0,2) veya tavlanmış şartlardaki östenitik paslanmaz çelikler için % 1 uzama gerilmesine (R_p1,0) denk gelen değer.

3.1.2 Çözelti tavlaması

Bir tüpün, çeliğin üst kritik noktası üzerindeki bir sıcaklığa (AC₃, EN 10052’de belirtildiği gibi) homojen olarak ısıtılması ve hızlı olarak soğutulmasından oluşan, östenitik paslanmaz çelikler için yumuşatma ısıl işlemi.

3.1.3 Kreyojenik şekillendirme

Tüpün, dayanımında kalıcı bir artışa neden olacak, kontrollü, düşük bir sıcaklıkta şekil değiştirmeye uğradığı işlem.

3.1.4 Soğuk işlem

Malzeme dayanımını kalıcı olarak arttırmak amacıyla verilen sac malzemeye ortam sıcaklığında yapılan plastik şekil değiştirme işlemi.

3.1.5 Soğuk şekillendirme

Malzeme dayanımını kalıcı olarak arttırmak amacıyla ön şekillendirilmiş bir tüpe ortam sıcaklığında yapılan şekil değiştirme işlemi.

3.1.6 Parti

Aynı tasarım, ölçü ve her bir basınç ihtiva eden parça için aynı tedarikçiden temin edilen malzeme sınıfından aynı otomatik kaynak makinası ile kaynatılan ve aynı sıcaklık ve süre şartları altında ısıl işlem yapılan, aynı gün veya ardışık günlerde art arda üretilmiş tüplerin sayısı.

Not- Bu tarif, bir parti içinde basınç altında kalan farklı parçaların farklı malzeme tedarikçilerinden temin edilmesine müsaade eder (örneğin, başlıklar için bir sağlayıcı, tabanlar için başka bir tedarikçi).
3.1.7 Tasarım gerilme faktörü (F)

Deney basıncındaki (p_h) eşdeğer cidar gerilmesinin garanti edilen en küçük akma gerilmesine (R_e) oranı.

3.2 Semboller

a Tüp cidarının hesaplanan en küçük kalınlığı, mm
a’ Tüp cidarının garanti edilen en küçük kalınlığı, mm, (herhangi bir korozyon payı dahil, bk. Madde 7.1)
a₁ b’nin hesaplanmasında kullanılan a’nın hesaplanmış değeri (Madde 5.3.2)
a_m Ön şekillendirilmiş tüpün silindirik kısmının ortalama et kalınlığı, mm
A Kırılmadan sonra yüzde uzama
b Tüp ucunun hesaplanan en küçük kalınlığı, mm
b’ Tüp ucunun garanti edilen en küçük kalınlığı, mm, (korozyon payı dahil, Madde 7.1)
C Bombeli ucun şekil faktörü
D Tüpün dış çapı, mm, (Şekil 1)
D_f Biçimlendirici çapı, mm, (Şekil 10)
D_m Ön şekillendirilmiş tüpün silindirik kısmının ortalama çapı, mm
F Tasarım gerilme faktörü (Madde 3.17)
f_c Her tüp partisi için imalâtçı tarafından belirlenen kreyojenik şekillendirme faktörü
h Ucun silindirik parçasının yüksekliği, mm, (Şekil 1)
H Ucun bombeli parçasının dış yüksekliği, mm, (Şekil 1)
J Gerilme düşürme faktörü (Ek A)
L Tüp uzunluğu, mm,
n Eğme deneyi biçimlendirici çapının (D_f) deney parçası kalınlığına (t) oranı
p_p Patlama deneyinde atmosferik basınç üzerinde ölçülen patlama basıncı, bar¹
p_c Atmosferik basınç üzerindeki kreyojenik veya soğuk şekillendirme basıncı, bar¹
p_h Atmosferik basınç üzerindeki hidrolik deney basıncı, bar¹
p_y Atmosferik basınç üzerindeki gözlemlenen akma basıncı, bar¹
r Çukurlaştırılmış ucun iç yarıçapı, mm, (Şekil 1)
R Bombeli ucun iç yarıçapı, mm, (Şekil 1)
R_e Madde 3.1.1’de tanımlanan ve tasarım hesaplamalarında kullanılan akma gerilmesi, MPa
R_ea Çekme deneyi ile belirlenen gerçek akma gerilmesi, MPa
R_p0,2 EN 10002-1’ye göre bitmiş tüp için tüp imalâtçısı tarafından garanti edilen % 0,2 uzama gerilmesinin en küçük değeri, MPa (Nota bakınız)
R_p1,0 EN 10002-1’ye göre bitmiş tüp için tüp imalâtçısı tarafından garanti edilen % 1,0 uzama gerilmesinin en küçük değeri, MPa (Nota bakınız)
R_g Bitmiş tüp için tüp imalâtçısı tarafından garanti edilen en küçük çekme gerilmesi değeri, MPa
R_m Çekme deneyi ile belirlenmiş gerçek çekme gerilmesi değeri, MPa (Madde 8.4)
t Deney parçasının gerçek kalınlığı, mm (Şekil 7)
Not- Kreyojenik ve soğuk şekillendirilmiş tüpler için imalâtçı tarafından garanti edilen en küçük değer sadece bitmiş tüpün silindirik kısmı içindir.

4 Malzeme ve ısıl işlem

4.1 Genel

4.1.1 Cidarlar ve preslenmiş uçların malzemeleri, preslenmeye veya çekmeye ve kaynağa uygun şartlarda paslanmaz çelik olmalı ve EN 10088-1 veya EN 10028-7’e uygun olmalıdır.
4.1.2 İmalat için kullanılan çelik kaliteleri EN 11114-1’e göre, düşünülen gaz hizmetleri için uyumlu olmalıdır (örneğin, korozif gazlar, gevrekleştirici gazlar).
4.1.3 Östenitik ve iki fazlı paslanmaz çeliklerin ısıl işlemlerinden kaynaklanan taneler arası korozyon duyarlılık riski vardır. Korozif ortamlarda kullanılması düşünüldüğünde, bu tür paslanmaz çelikler üzerinde, Madde 7.3.3’e göre taneler arası korozyon deneyi yapılmalıdır. Korozif gazlar EN 1968’de verilmiştir ve bu gazlar için kullanılacak tüpler EN 1089-1’de belirtildiği gibi “HG” mührü ile işaretlenmelidir.
4.1.4 İmalâtçı tüp çeliği dökümünün her tüp için tekrarlanabilirliğini garanti edebilmelidir.
4.1.5 Tüpe kaynatılan bütün parçalar kaynaklanabilirlik açısından uyumlu malzemelerden yapılmalıdır.
4.1.6 İmalatçı, tüpün basınç altında kalan parçalarının yapılması için tedarik edilen çeliğin kepçe analizi ve kaynak sarf malzemelerinin belgesini temin etmelidir.
4.1.7 Bazı derecedeki paslanmaz çelikler çevresel gerilme çatlaklarına uğrayabilir. Bu durumda özel tedbirler alınmalıdır.

4.1.8 Kaynak sarf malzemeleri, en az bitmiş tüpteki ana malzeme için belirlenen çekme dayanımına (R_g) sahip kaynağı sağlayacak şekilde olmalıdır.
4.1.9 Asetilen tüpleri, gözenekli maddenin imalât işlemleri ile uyumlu malzemelerden imal edilmeli veya bir iç kaplama uygulanmalıdır.