Moron, febrero 4 de 1971

8.12.1.7. Dispositivos para carga, descarga, ventilación medición de nivel en tanques subterráneos para combustibles líquidos

1. 
   Boca para la carga:
   

La boca para la carga puede colocarse en la acera o en el interior del predios

La distancia entre el borde exterior de la boca y el filo exterior del cordón del paramento, no será mayor de 0,50 m y estará alejada no menos de 2,00 m de cualquier árbol de la acera.

El marco y la tapa de la boca de carga serán de hierro fundido y estarán al nivel de la acera. La tapa poseerá un dispositivo de cierre a rosca o bayoneta de modo que sólo pueda ser abierta con un implemento especial.

Una boca en el interior del predio permitirá que el vehículo tanque no rebase la L.M. durante su descarga.

2. 
   Tubería:
   

La tubería de carga entre la boca y el tanque será de acero a rosca o bridas o por uniones soldadas.

La tubería de carga para tanques de nafta, bencina, alcohol, solvente, kerosene o similares tendrá un diámetro normal interior de 76 mm y penetrará dentro del tanque hasta 5 cm del fondo; la tubería para tanques de combustibles más pesados, tendrá un diámetro nominal interno comprendido entre 76 mm y 127 mm y penetrará en el tanque hasta 20 cm del fondo. La extremidad situada en la boca de carga se cerrará con tapón roscado. Si esta boca se encuentra en la acera habrá una válvula esclusa ubicada en el interior del predio. Esta válvula puede omitirse en estaciones de servicio.

Una misma boca y tubería de carga puede ser utilizada para llenar más de un tanque o compartimiento independientes, en cuyo caso habrá las correspondientes derivaciones, cada una provista de su respectiva válvula.

3. 
   Ventilación:
   

Cada tanque o compartimiento independiente de tanque, tendrá ventilación por caño de acero, el diámetro mínimo interno será de 25 mm para tanques de nafta, bencina, solvente, alcohol, kerosene o similares y 51 mm para otros combustibles.

El caño de ventilación rematará en patios o espacios abiertos a una altura no menor de 5,00 m sobre la cota del predio y alejado 1,00 m de cualquier vano.

El remate terminará de modo que impida la penetración de la lluvia y tendrá en su orificio una tela de bronce, cobre u otro material inoxidable, de 80 a 100 mallas por c.

4. 
   Medidores de nivel:
   

Cada tanque o compartimiento independiente debe tener un medidor de nivel, sea a varilla, mecánico, eléctrico o neumático y su lectura podrá efectuar se sin necesidad de abrir la tapa del tanque. Para nafta, bencina, alcohol, solvente o similares, el medidor será a varilla.

El indicador estará graduado en litros o kilogramos; la escala tendrá un trazo que marque claramente la capacidad máxima del tanque.

El medidor a varilla sumergido en el líquido estará colocado dentro de la cámara correspondiente a la boca de acceso. La varilla en su posición normal no debe tocar el fondo del tanque. El caño guía donde se desliza la varilla se cerrará con un tapón roscado.

El mecanismo de los otros tipos de medidores de nivel, desde el espejo líquido hasta la escala graduada indicadora, estará construido de manera que la cañería utilizada para alojar sus elementos no permita el escape de gases acumulados en el tanque. Las partes móviles serán inoxidables.

5. 
   Extracción de combustible (descarga):
   

La extracción de combustible se hará por bombeo y eventualmente por presión de gas inerte. La tubería será de acero, bronce o cobre y comprenderá además, los elementos siguientes: dispositivos para el cebado, válvula esclusa, válvula de pie o retención.

Debe ser posible reemplazar la válvula de pie o retención sin necesidad de penetrar o trabajar dentro del tanque. En caso de que por la posición relativa del nivel del líquido dentro del tanque y el de los quemadores, el combustible pueda fluir por gravedad deben proveerse dispositivos que eviten su derrame eventual.

6. 
   Protección de las cacerías contra la corrosión:
   

Toda tubería del sistema de cargas extracción de combustible y control de nivel y debe estar convenientemente protegida contra la corrosión. Las juntas o guarniciones serán inmunes a la acción de los líquidos que circulen.
8.12.1.8. Pérdidas en tanques subterráneos para combustibles líquidos
Cuando se comprueben pérdidas o infiltraciones de combustible, si el tanque deteriorado es metálico deberá ser reemplazado y si el tanque es de hormigón armado podrá ser reparado y, antes de su nueva puesta en servicio, debe ser sometido a prueba de estanquedad.
8.12.1.9. Limpieza de tanques subterráneos para combustibles líquidos
La limpieza de un tanque subterráneo no puede efectuarse sin haber sido previamente ventilado.
Ninguna persona debe penetrar en el interior de un tanque en servicio, sea para su limpieza o reparación, sin estar atado a una cuerda cuyo extremo superior se halle a cargo de otra persona que debe conocerla técnica de la respiración artificial.
Durante estas operaciones no debe haber fuego ni se debe fumar en las inmediaciones.
Estas exigencias se fijarán en forma bien legible y permanente en la proximidad de la boca de acceso al tanque.
8.12.2.0. Tanque no subterráneo para combustible líquido de consumo diario
8.12.2.1. Generalidades sobre tanques no subterráneos - para combustible liquido de consumo diario
Las disposiciones contenidas en "Tanques no subterráneos para combustible líquido de consumo diario” se aplican a los receptáculos corrientes para almacenar combustible en la cantidad necesaria para el consumo diario, en hogares o motores.
El combustible puede ser: nafta, kerosene, gasoil, dieseloil o sus mezclas y otros hidrocarburos.
8.12.2.2. Características de los tanques no subterráneos para combustible líquido de consumo diario
El tanque no subterráneo para combustible liquido será metálico, capaz de resistir las solicitaciones que resulten de su empleo y emplazamiento. El espesor mínimo de la chapa del tanque será de 1,8 mm hasta una capacidad de 200 litros y de 3,00 mm para mayor volumen.
Un tanque destinado a nafta, gasoil, kerosene, será cerrado y, el destinado a otros combustibles tendrá boca de registro con tapa a bisagra para limpieza.
Cada tanque contará con los siguientes dispositivos:

1. 
   Tubo de ventilación de 25 mm de diámetro interno.
   

El remate terminará de modo que impida la penetra ción de la lluvia y el orificio tendrá malla arrestallamas, estará situado a 2,00 m por encima de techos y terrazas y apartado a una distancia no menor de 1,00 m de vanos de locales.

2. 
   Tubería para desagote y retorno del combustible al depósito subterráneo.
   

3. 
   Indicador de nivel que no debe ser de vidrio.
   

4. 
   Llave de paso de cierre rápido (a palanca) de alcance fácil al operador, situada en la tubería de alimentación a la máquina. Si la capacidad del tanque excede los 200 litros, la llave será de cierre automático por acción térmica.
   

8.12.2.3. Capacidad y ubicación de los tanques no subterráneos para combustible líquido de consumo diario

1. 
   La capacidad de cada tanque no será mayor de 500 litros para nafta y de 1.000 litros para otros combustibles.
   

2. 
   Cuando en un mismo ámbito haya más de un hogar o motor, cada uno puede tener su respectivo tanque, pero la capacidad total no excederá de 1.000 lts. para nafta y de 2.000 lts. para otros combustible.
   

La separación entre tanque y tanque no será inferior a 1,00 m.

3. 
   La distancia horizontal mínima entre un tanque y la boca de un hogar será de 5-00 m cuando la capacidad total del o de los tanques no exceda de lts 1.000; en caso contrario será el doble.
   

4. 
   En un local con hogar no se permite tanque de nafta.
   

8.13. DE LA CALIDAD DE LOS MATERIALES
18.13.1.0. Bloques premoldeados de hormigón de cemento portland
18.13.1.1. Características de los bloques premoldeados de hormigón de cemento portland
Los bloques premoldeados de hormigón de cemento portland, que se usen en las obras de albañilería tendrán las siguientes características:

1. 
   Cemento: se utilizará cemento portland aprobado.
   

2. 
   Agregados: el agregado (canto rodado, piedra granulado volcánico, ladrillo molido) será inerte, es decir no contendrá ácidos ni álcalis libres que puedan producir alteraciones posteriores, ni sales solubles en agua que produzcan afloraciones y debe ser refractario.
   

3. 
   Espesor de paredes: el espesor de las paredes de los bloques no será inferior a 20 mm.
   

4. 
   Curado: el curado de los bloques antes de despacharse será de 20 días como mínimo en un ambiente sin corriente de aire. Los bloques deben humedecerse todos los días, salvo que se disponga de instalaciones más perfectas para el curado.
   

5. 
   Ensayo de compresión: el ensayo de resistencia a la compresión se hará sobre un mínimo de 5 bloques previamente secados hasta peso constante a una temperatura de 80° C a 100° C.
   

Las probetas a ensayar se medirán en longitud, ancho y altura; si éstas fueran menores al largo o al ancho, el ensayo se hará sobre 2 bloques superpuestos, unidos con mezcla de cemento 1:3.

Las superficies de carga se aplanarán cuidadosa mente cubriéndolas con mezcla de cemento y arena en proporción 1:1 que se dejará fraguar y endurecer por lo menos 24 hs. antes de ser colocado el bloque en la estufa para su secado. El espesor de cada capa de mezcla será de unos 6 mm. Las superficies serán paralelas.

Los bloques se concentrarán en la máquina de ensayo. Esta poseerá uno de los platos compresores sin asiento esférico, asegurando así un completo apoyo en las superficies para eliminar la falta de paralelismo de dichas superficies.

La carga se aplicará continua y lentamente hasta que se produzca la rotura del bloque, tomándose la carga unitaria respecto de la sección de éste ancho por largo).

Cuando se trate de bloques de grandes dimensiones, mayores que la de los platos de la máquina de ensayo, se interpondrán una o más placas de acero de manera de obtener una distribución de cargas a 45° a fin de eliminar una posible flexión. El espesor mínimo de las placas será de 25 mm.

Para muros cargados, los bloques tendrán una resistencia mínima a la rotura por compresión a los 28 días de fabricados, de 60 Kg/c, computando la acción bruta que se tomará del promedio de 5 ensayos, pero ninguno diferirá en mas o en menos del 15% de dicho promedio.

Para muros no cargados, la resistencia mínima será de 20 Kg/c.

6. 
   Dilatación lineal de los bloques: la dilatación lineal de los bloques no será mayor de 0.006 m por metro y por grado centígrado de diferencia de temperatura.
   

7. 
   Conductibilidad térmica: la conductibilidad térmica de los bloques se determina según el método de la Norma C-177-42T de la American Society for Testing Materials (A.S.T.M.).
   

Cuando los bloques sean de dimensiones que no permitan medir experimentalmente la conductibilidad, ésta se calcula por cualquiera de los procedimientos aproximados conocidos.

El coeficiente de conductibilidad térmica será de 0,5 cal/ por hora y por grado centígrado de diferencia de temperatura:

8. 
   Absorción de agua: se determina sumergiendo a la probeta en agua limpia durante 24 horas para retirarla luego y dejarla escurrir durante 1 minuto antes de pesarla. Se seca la probeta hasta peso constante a una temperatura de 80° C a 100° C y se pesa nuevamente; la diferencia de peso en porciento respecto al peso de la probeta, representa la absorción de agua que no será mayor del peso del bloque en seco;
   

8. 
   Forma y dimensiones: la forma y las dimensiones de los bloques quedan librados al criterio de cada fabricante, siempre que estén en concordancia con las reglas del arte de la construcción.
   

8.13.1.2. Empleo de bloques premoldeados de hormigón de cemento portland
Un muro construido con bloques premoldeados de hormigón de cemento portland se calcula con la misma tensión de trabajo admisible establecida para los ladrillos comunes macizos. El paramento exterior debe ser impermeabilizado con un revoque a base de cemento portland y arena con agregado de hidrófugo. Los bloques pueden emplearse en la forma establecida en el inciso a) de "Prevenciones de construcción".
8.13.2.0. Estructuras de hormigón armado con acero de alto limite de fluencia (extensión)
8.13.2.1. Normas para el uso de acero de alto límite de fluencia en estructuras de hormigón armado
En la ejecución de estructuras resistentes de hormigón armado, pueden emplearse barras de acero de alto límite de fluencia, siempre que se cumplan las condiciones siguientes:
Armadura:

1. 
   El acero tendrá un límite de fluencia mínimo de 4.000 Kg/c un alargamiento de rotura no inferior al 10% (medido sobre una longitud igual a 10 veces el diámetro de la barra). Si fuera difícil determinar directamente el limite de fluencia, se acepta para este limite el valor de la carga unitaria en Kg/c que produce un alargamiento plástico total de 0,2%. Asimismo se cumplirá, tensión de resistencia mayor igual a 1,1 tensión de fluencia.
   

2. 
   El acero resistirá la prueba de doblado en frío sobre un perno cuyo diámetro sea igual a 3 veces el de la barra, sin que del lado exterior de esta aparezcan grietas observables a simple vista.
   

3. 
   Las barras tendrán un diámetro mínimo de 5 mm y un máximo de 25 mm.
   

4. 
   Con cada partida se entregará un certificado donde consten las características del acero. El fabricante es responsable de que la partida responda a las características apuntadas. Cada barra tendrá en ambos extremos una estampa de identificación distinta para cada fabricante.
   

5. 
   En la confección de las armaduras no se permite el empleo de ganchos agudos. Estos deben tener un radio interno mínimo de 5 veces el diámetro de la barra. Queda prohibido el doblado en caliente.
   

Cuando deban levantarse a bajarse barras, se las doblará con un radio interno mínimo equivalente a 1 veces el diámetro de la barra.

Solo se permiten empalmes por yuxtaposición, con una longitud superpuesta de 40 veces el diámetro de la barra mayor, terminado en gancho.

Hormigón:
El hormigón se ensayará a los 28 días de fabricado, en probeta cilíndrica de 15 cm de diámetro y 30 cm de alto y tendrá una resistencia mínima a la rotura por compresión de Kb28 = 200 Kg/c.
8.13.2.2. Tensiones admisibles de trabajo en estructuras de hormigón armado con acero de alto límite de fluencia
Las tensiones admisibles de trabajo son las siguientes:

1. 
   Flexión simple y flexión compuesta:
   

1. 
   Tensión admisible de trabajo en la armadura:
   

Aplicaciones	Para barras protegidas de la oxidación Tensión de hierro
	Vigas I y losas cuantía menor 0,8%	Vigas T Cuantía mayor 0,8%	Cuantía 0,8%
Aplicaciones generales menos al caso de puentes	1.800 Kg/c	1.500 Kg/c	1.800 Kg/c
Cuando hay seguridad de que las piezas no estén sometidas a esfuerzos dinámicos	2.000 Kg/c	1.800 Kg/c	2.000 Kg/c

2. 
   Tensión admisible de trabajo en el hormigón:
   

Compresión		Tensión del hormigón
En general		1/3 Kb28	Kg. c
Máximos que no deben rebasarse	Lado menor igual o menor 0,40 m	80 Kg/c
		100 Kg/c
	Lado menor mayor que 0,40 m	100 Kg/c

3. 
   Casos Especiales:
   

En las vigas T donde la armadura de tracción es mayor de 0,8% (caso de momentos negativos) se permite aumentar en un 15% los valores de la tensión del hormigón.

Si la estructura se encuentra a la intemperie sin protección, debe disminuirse la tensión del acero y del hormigón en un 10% y si está expuesta a gases corrosivos, ácidos, en un 20%. Si las losas tienen d = 8 cm se disminuye la tensión del hierro en un 10% y la tensión del hormigón en un 20%.

2. 
   Compresión simple:
   

1. 
   Tensión admisible de trabajo en la armadura:
   

Tensión del hierro = 1.600 Kg. c

2. 
   Tensión admisible de trabajo en el hormigón:
   

Tensión de hormigón 1/3,5 Kb28

Máximos que no deben rebasarse:

Lado menor: igual a 40 cm o menor: Tensión de hormigón = 65 Kg/c

Lado menor: mayor que 40 cm: Tensión de hormigón 75 Kg/c

3. 
   Casos especiales:
   

Si se usan simultáneamente en una misma pieza, (losa, viga, columna) acero común y acero de alto límite de fluencia, la tensión admisible de trabajo será la del acero común.

Para todos los diámetros de las barras debe verificarse que la adherencia entre el hierro y el hormigón no exceda de 5 Kg/c. Para ello se seguirá el criterio establecido en "Conceptos generales de estructuras de hormigón armado".

3. 
   Resbalamiento:
   

En cimientos, losas nervuradas, vigas rectangulares, vigas placa y pórticos, la tensión de resbalamiento en el hormigón será de 18 Kg c como máximo. Si resulta mayor debe aumentarse la sección de la pieza hasta alcanzar este valor. En losas nervuradas, vigas rectangulares, vigas placa y pórticos, a partir de la tensión de corte del hormigón que sea igual a 5,5 Kg/c, debe absorberse con barras dobladas y estribos el total del esfuerzo de resbalamiento siguiendo el criterio establecido en el inciso f) de "Conceptos generales para el cálculo de estructuras de hormigón armado". En caso de losas, debe absorberse con barras dobladas a partir de la tensión de corte del hormigón, que sea igual a 8 Kg/c.
8.13.2.3. Contralor de aceros de alto límite de fluencia
El acero de alto limite de fluencia a emplear en las estructuras resistentes de hormigón armado, se someterá al siguiente contralor:

1. 
   Contralor en fábrica:
   

El contralor en fábrica estará a cargo del Instituto Experimental de la Construcción y comprenderá los siguientes detalles:

1. 
   El fabricante indicará el nombre y lugar del establecimiento donde se trate el acero para proporcionarle alto límite de fluencia.
   

2. 
   El fabricante llevará un registro rubricado por el Instituto donde se anotará:
   

1. 
   La procedencia de la partida del acero; diámetro de las barras y la cantidad de ellas por cada diámetro;
   

2. 
   Los ensayos que ha realizado, cantidad de barras ensayadas de cada diámetro, antes y después del tratamiento;
   

3. 
   Los resultados de los ensayos de tracción consignando:
   

- Limite de fluencia en Kg/c

- Resistencia a la tracción en Kg/c

- Alargamiento porcentual de rotura ( 5 ).

Cuando el alargamiento no figure en planilla, debe indicarse las causas.

3. 
   Se entiende por partida de barras de acero a tratar la correspondiente a las partidas que proceden de una misma acería y proceso de laminación y que tengan las mismas características del acero. Cuando no sea posible, el fabricante lo advertirá al Instituto que tomará en cuenta la infracción para establecer el mínimo de barras a ensayar:
   

4. 
   El Instituto realizará el número de ensayos que juzgue conveniente y utilizará las barras que necesite, facilitadas por el fabricante, a fin de verificar la fidelidad de los datos apuntados en el registro; el fabricante, asimismo, facilitará al Instituto, cuando éste lo crea oportuno, la inspección del establecimiento. Si las experiencias realizadas por el Instituto demuestran que el material no se ajusta a los datos del registro, la partida será rechazada. El rechazo de dos partidas sucesivas motivará la suspensión de la fabricación y/o re tiro de la autorización acordada al fabricante;
   

2. 
   Contralor de inspección:
   

En las obras donde se utilicen barras de acero de alto límite de fluencia en estructuras resistentes de hormigón armado, el inspector dependiente de la Dirección de Obras Particulares exigirá al profesional el comprobante de la calidad de la partida.
c) Costos de los ensayos:

Las experiencias que se realicen para las comprobaciones necesarias a fin de establecer en fábrica la calidad de las barras de acero tratadas, serán costeadas por el fabricante.

Las experiencias que se realicen para las comprobaciones en obras, serán costeadas por el profesional o la empresa que haya firmado el expediente de permiso.
8.13.3.0. Resistencia de los materiales al paso del fuego
8.13.3.1. Determinación de la resistencia al paso del fuego
A los efectos de autorizar el uso de materiales en la edificación, se entiende como "resistente al fuego" aquél que ofrece un grado de resistencia al paso del fuego y que satisface los requisitos mínimos de seguridad exigidos en esta Ordenanza.
La expresión "resistente al fuego" es una convención relativa, usada para designar la propiedad de un material en virtud de la cual se lo considera apto para soportar la acción del fuego durante un tiempo determinado.

1. 
   Experiencia mediante horno de temperatura calibrada:
   

Las pruebas de resistencia al fuego se controlarán por la curva de tiempo-temperatura determinada por las siguientes coordenadas:

Tiempo	5	10	30	-	-	-	-	-	Minutos
	-	-	1/2	1	2	4	6	8	Horas
Temperatura	538	704	834	927	1.010	1.121	1.204	1.260	Grados C

2. 
   Experiencia mediante soplete a gas de llama calibrada:
   

En sustitución de la experiencia descripta en el inciso a) se puede determinar la resistencia al fuego mediante la utilización de un soplete a gas de llama calibrada.

La probeta, cualquiera sea su espesor, será cuadrada, de 200 mm por lado y de caras paralelas.

La llama provendrá de un soplete alimentado con gas de alumbrado mezclado con aire. La toma de gas será lateral y la de aire, central, conectada a un soplante que produzca una llama de 200 mm de largo.

La entrada del gas sé graduará de modo que se verifiquen los siguientes valores:

Distancia de la llama a la boca del soplete en mm	50	100	140	150	160	170	180	190	200
Temperatura	785	840	960	940	905	860	820	790	745

La probeta se fijará en plano vertical; la llama será horizontal y se aplicará en el centro de la cara de ataque. Esta distará 140 mm de la boca del soplete. La resistencia al paso del fuego se medirá por el tiempo de penetración de la llama, desde el instante en que la probeta se coloca frente a la llama hasta el instante en que aparece por la cara opuesta.

3. 
   Características de los materiales:
   

La madera a ensayar será estacionada con un 12% al 15% de humedad.